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循环水单机试车方案 (按说明书的最终版)


单机试车方案

目录 一.工程概况............................................2 二.编制依据............................................2 三.汽轮机单机试车......................................2 四.离心泵试车..........................................12 五.电动机试车..........................................12 六.施工进度计划........................................14 七.质量保证措施及控制设置..............................14 八. 劳动力需求计划及技能要求...........................17 九.施工机具计量器具及手段用料..........................17 十.试车组织机构........................................18 十一.职业安全卫生与环境管理............................18 十二.文明施工..........................................20

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一、工程概况
晋煤华昱高硫煤洁净利用化电热一体化示范项目一期工程气化净化及其他循环水 装置,主要动设备有: 设备名称 汽轮机 离心泵 离心泵 离心泵 电动机 电动机 电动机 泵房排污泵 吸水池排污泵 潜水泵 闸板阀 规格型号 N2.5-2.5/225/0.012 Q=14944 立方/小时 Q=13585 立方/小时 Q=8000 立方/小时 YXKK800-10,2500KW,10KV YKK800-10,2500KW,10KV YXKK630-8,1400KW,10KV 50CYI20-20,Q=20 立方/时,H=20M,N=5.5KW 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 数量 3 3 3 4 3 1 4 2 3 2 4

以上设备可分为汽轮机、离心泵、电动机三类,为保证循环水装置顺利试车,特编制 本单机试车方案。

二、编制依据
2.1 厂家提供的汽轮机图纸及使用说明书等施工技术文件 2.2《化工机器安装工程施工及验收规范》 2.3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 2.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 2.5《石油化工施工安全技术规程》 HGJ205-92 GB50275-2010 GB50231-2009 SH3505-1999

三、汽轮机单体试车
1.试车前准备工作 试车前与汽轮机有关的准备工作,按厂家说明书“汽轮机起动前准备工作”要求 进行,在此之前完成下述工作:

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1.1 油系统管道酸洗钝化 1.1.1 预清洗 A.配方:常温去离子水。 B.操作程序:拆开管道与设备接口出法兰,接临时管路形成循环,用循环水泵保 持在 2/3bar 压力下用水泵加以循环,15min 后打开排水阀,边循环边排放。 C.温度:室温。 D.时间:15min。 E.放掉清洗用去离子水。 1.1.2 碱液清洗 A.配方:准备氢氟化钠化学纯试剂,加入热水(温度不低于 70℃)配制成 1%(体 积浓度)的碱液。 B.操作程序:用泵进行循环,时间不少于 30min,然后排放。 C.温度:70℃。 D.时间:30min。 E.放掉清洗液。 1.1.3 去离子水冲洗。 A.配方:常温去离子水。 B.操作程序:用循环水泵保持在 2/3bar 压力下用水泵加以循环,30min 后打开排 水阀。 C.温度:室温。 D.时间:15min。 E.放掉清洗用去离子水。 1.2 钝化方案 1.2.1 酸液钝化 A.配方 用去离子水及化学纯的硝酸配制 8%的酸液。 B.操作程序 用循环水泵保持在 2/3bar 压力下加以循环 60min。60min 后加入适 当氢氧化钠 直至 PH 值等于 7 时 C.温度 49℃-52℃ D.时间 60 分钟 打开排水阀 边循环边排放。

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E.放掉钝化液。 1.2.2 纯化水冲洗 A.配方 常温去离子水。 B.操作程序 用循环水泵保持在 2/3bar 压力下用水泵加以循环 5min 后打开排

水阀边循环边排放。 C.温度 室温 D.时间 5 分钟 E.放掉清洗用去离子水。 1.2.3 纯化水再冲洗 A.配方 常温去离子水。 B.操作程序 用循环水泵保持在 2/3bar 压力下用水泵加以循环 呈中性。 C.温度 室温 D.时间 不少于 30 分钟 E.放掉清洗用去离子水。 1.3 油系统冲洗。 1.3.1 准备工作 A.油箱:在注入冲洗油之前,须先清洗滤网,内部用新棉布擦拭干净后再用面团 把残留物清理干净。 B.将滤油器的滤芯拆出,在油冲洗经过一个循环周期后,再将滤芯装好。 C.冷油器:冷油器放油口接临时管路,将油排至油箱,以免污积留在冷油器内。 D.电液转换器:电液转换器不参与油冲洗。 E.危急遮断油门:拆出压力进油处的节流孔板。 F.仪表:除必要的压力、温度检测点外,油系统其它仪表点应阻断。 G.现场:油系统管道、设备表面及周围环境清理干净,无易燃物,工作区域周围 无明火作业,备好可随时投入使用的灭火器材。 H.油箱加油: 向油箱加注正常运行油量 50-60%的汽轮机油, 注油时用滤油机或经 过滤网注入,避免直接倒灌。 I.在电机润滑油管道进口法兰处加滤网。 直到出水 PH 值

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J.对高位油箱管路,接临时管路进行冲洗。 1.3.2 冲洗步骤及操作要点 A.油系统冲洗分阶段进行,开始先冲洗润滑油系统,经一个循环周期后,调节油 系统再进油。 B.油冲洗时,主、辅电动油泵交替运转,事故油泵也可同时投入运行,冲洗油压 尽可能接近系统工作压力。 C.每个循环周期应至少清洗一次油箱滤网。 D.从第二循环周期开始, 危急遮断油门拔到挂钩位置并予以固定。 从第三循环周 期开始,速关组件压力油进油管恢复正常连接后,速关组件的手动及遥控停机阀置于 正常运行位置,冲洗油管路。 1.3.3 油系统冲洗的清洁度评度 从第三个循环周期后,清洁滤油器滤网时,凭目测和手感,在滤网上未发现明显的 硬质颗粒杂质,可着手油系统清洁度的检查。在滤油器后油路中取样,油样经溶剂稀 释后用过滤器或滤纸过滤,经烘干处理后,滤出物质量小于油样质量的 0.05%则清洁 度合格。 1.3.4 后续工作 A.恢复油系统: 拆除冲洗用临时管路、孔板及堵头,管路连接恢复到正常工作状态。 1.4 真空系统严密性检查 凝汽式汽轮机的凝汽器汽侧.后缸排汽部分及低速运转时处于真空状态下的设备 与管道需作真空严密性检查。 灌注用水可用化学处理水或脱盐水,灌水前临时装接用透明塑料软管制作的水位 计以观测水位高度,检查完毕应将灌注水排出。 凝汽器排汽安全阀的动作压力需调高,检查后恢复到正常整定值,如凝汽器带有 安全膜板,需先将刀口板拆除,借口用盲板封堵。 1.5 蒸汽管路吹扫。 汽轮机安装后第一次起动前, 进汽管路必须进行蒸汽吹扫, 并装好随机提供的 “冲 管工具”以封堵蒸汽进入通流部分的通路。蒸汽吹扫需接临时排汽管道,排汽管内径 宜等于或大于被吹扫管道的内径;长度应尽量短捷,以减少排汽阻力;排汽管管口应

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朝上倾斜(约 30 度)排空;为降低排汽产生的噪声,可在临时排汽管上加装消音器, 吹扫时,振打管壁利于杂质清除。 吹扫时蒸汽对管壁的冲刷力应大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力。用动量系数 K 来确定、控制吹扫蒸汽参数,动量系数是吹洗工况下蒸汽动量,与额定工况下蒸汽 动量 m0v0 的比值,即:K=m1c1/m0v0=m21v1/m20v0 K 值应≥1.2--1.5 m1 吹扫蒸汽流量 蒸汽比容 冲管前应先进行暖管,在所有法兰的连接螺栓热紧后再进行管路吹扫。吹扫分多 次进行,次数视管路清洁状况而定,每次吹扫持续时间约 10 分钟,两次吹扫间隔的时 间根据管道温度降至低于 100℃所需时间而定, 管壁温度降至 100℃以下可使粘结在管 壁上的杂质因管壁冷却而脱落,以利再次吹扫时被吹除。 在临时排汽管出口装设检测板,检测板由靶板和支架等构成,靶板用厚度大于 3mm,宽度约 30mm 未使用过的铝板制成,长度以排汽管直径而定。打靶前排液要彻底, 每次吹扫后换下靶板进行检查,在保证蒸汽冲刷力的前提下,连续两次把板上杂物冲 击斑痕的粒度≤0.8mm,且斑痕不多于 8 点即认为吹扫合格。 吹扫合格,管路冷却到接近室温后拆除临时排汽管,仔细清理速关阀阀壳,拆出 冲管工具,确认进汽腔室无杂质后装入速关阀。 m2 额定工况蒸汽流量 v1 吹扫蒸汽比容 v0 额定工况

2、汽轮机起动前的准备工作
2.1 蒸汽系统 A.速关阀前主蒸汽管路隔离阀及旁路阀关闭。 B.速关阀、调节汽阀关闭。 C.主蒸汽管及抽汽管路排大气疏水阀开,汽缸、疏水管及抽汽管路接至疏水膨胀箱管 路上的疏水阀关闭。 D.轴封供汽管路进汽阀、疏水阀关闭。 E.抽汽速关阀、隔离阀关闭。 F.抽气器进气阀、空气门及疏水阀关闭。
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G.轴封冷却器的进汽阀、疏水阀关闭。 2.2 油系统 A.油质检验合格。 B.油箱油位正常。 C.油泵进、出口隔离阀以及冷油器和滤油器的进出阀门均为开启状态;冷油器、滤油 器的切换阀处于单侧工作位置;冷油器的进水阀关闭,出水阀打开。 D.油箱油温若低于 20℃需用加热器进行加热或使用油泵提前投入运转来提高油温,汽 轮机起动时轴承进油温度必须≥35℃. E.开动油泵:起动电动主油泵,油泵运转后,振动、声响正常,出口油压稳定,调节油 油压≥0.8MPa,润滑油总管油压约 0.25MPa。 F.从各回油视窗观察各轴承回油是否正常,检查所有油管路接口无漏油。 G.起动排油烟机,在油箱、回油箱、回油管及轴承座内腔形成微弱负压,正常运行时, 一般为 5--10mm 水柱,汽轮机起动前,油箱真空可略高于此值,若真空度过高,则会 有大量不洁空气和蒸汽被吸入油系统。 2.3 凝气系统 A.全开冷凝器循环水出水阀,稍开进水阀。 B.开启凝结水泵进水阀,开启凝泵进口至汽侧阀,关闭凝液外送的出水阀,在凝结水 泵运转后,逐渐开启凝泵出水阀,开启再循环阀,开启化水供水阀。 C.抽气器投入运行:逐渐开启启动抽气器的进汽阀,阀后压力约 0.18MPa,开导淋排 液,暖管 5 分钟后开至正常工作压力,缓慢打开启动抽气器与凝汽器之间空气阀,使 系统建立真空,真空达到-0.035MPa 并且在凝泵已正常运行的情况下使主抽气器开始 工作,主抽气器暖管,进汽时开启冷却器疏水阀,主抽气器投入工作时先开第二级, 后开第一级,主抽气器工作正常后可停用启动抽气器,退出时先关空气门,后关蒸汽
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进汽阀。汽轮机启动时真空应达到-0.06MPa 以上,最低不低于-0.053MPa。 2.4 轴封送汽 在向轴封送汽后根据真空变化情况及时调整送汽量, 同时轴封送汽后应尽开电动盘 车冲转,以免汽封部分上、下缸温差过大。 启动抽气器建立真空,轴封送汽时避免冷水、冷汽进入汽封。 2.5 保安系统 在进行保安及调节系统的检查、调试之前,先确认进入汽轮机的汽源已被隔断, 严防蒸汽漏入汽轮机。危急遮断油门挂钩,手动停机阀、停机电磁阀、抽汽控制电磁 阀均处于正常运行工作状态。 2.6 仪表:所有一次、二次仪表的示值与被测参数当时状态相符。 2.7 暖管:对隔离阀前主蒸汽管路进行暖管。

3、汽轮机单机试车
试车过程中,按规定填写好运行日志,做好运行记录。 3.1 冲动转子低速暖机 记录冲转时的进汽参数,二次油压及调节阀升程。 低速暖机转速一般取最高连续转速的 500-600r/min 左右。 3.2 升速 以每次 10%Nmax 的转速增量分段升速,直至 Nmax 如有转速禁止停留区域,应快速通, 每次升速后的转速保持时间内,测量.记录振动及轴承温度。 3.3 调整和试验 3.3.1 速关机构功能检验 在低速暖机或升速阶段,分别使危急遮断门,手动停机阀及停机电磁动作,相应速关 阀.调节汽阀应立即关闭,速关阀的关闭时间小于 1.0 秒。 3.3.2 主.辅油泵切换 静态下做好主辅油泵的联锁试验,当润滑油总管压力低于 0.15MPa 时,辅油泵自动启 动。 当润滑油总管压力大于 0.2MPa, 辅油泵自动停止, 当润滑油总管压力低于 0.10MPa,
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联锁停机。 3.3.3 调速器整定 电液调节系统的汽轮机, 在转速达到下限转速后, 分别由调节器操作盘和中控室改 变转速给定值,使汽轮机转速在下限转速到最高连续转速之间变化,一般转速变化范 围及转速与信号对应关系和编程输入是一致的,如需改变,只能在停机状态下,修改 程序中相应的输入数据。 3.3.4 速关阀动作试验 在汽轮机正常运转状态下, 利用试验阀进行速关阀动作试验, 试验活塞开始动作时 的油压 P2 应小于许用试验压力 P1,记录 P2 值,作为以后此项试验的比较基准。 3.3.5 危急遮断器压出试验 带有危急保安器试验滑阀的汽轮机,可以产品合格证书中出厂试验收据为参照值, 进行正常转速下危急保安压动作试验。 3.3.6 超速试验 若规程有要求可进行该项试验,运行时间--15 分钟。 汽轮机升速至最高 5880r/min 转速,各项检测指标均正常,可准备进行超速试验。 超速试验转速为--1.08Nmax,Nmax 是最高连续转速,若汽轮机有电超速跳闸设置, 超速试验转速应略低于电超速跳闸转速。 3.3.7 超速跳闸试验 超速跳闸转速为 1.09--1.11Nmax,连续试验三次,动作转速均须符合要求。 用加速器手柄或超速试验机构升速时,操作者要手眼耳并用,一只手均衡用力下压手 柄,另一只手稍一把,眼睛注视转速变化,耳朵静心聆听机内声响,汽轮机转速接近 危急保安器时,下压手柄的动作尤要缓稳,当听到飞锤撞击油门挂钩的声响,同时看 到危急折断油门脱扣,则立即松开或板回手柄,危急保安器动作转速需有专人见证记 录。危急保安器飞锤的复位转速高于最高连续转速,因此在速关阀.调节汽阀关闭,转 速降至最高连续转速时,便可使危急遮断油门挂闸,重新开机升速,继续进行下次试 验。 在作超速跳闸实验时, 若汽轮机转速升至 1.11Nmax 危急保安器仍未动作, 必须立 即手动紧急停机,查明原因并作相应处理后重新再试。 超速跳闸试验合格后,汽轮机在最高连续转速下连续运转时间按规程及现场实际

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情况确定。要注意排汽温度不超过 100℃,必要时,降低进汽参数,如排汽温度接近 100℃,轴承温度连续 1 小时以上保持稳定,则连续运转时间可适当缩短。 3.4 运行监视 试运行期间,汽轮机的进.排汽参数,以及轴振动,轴位移,轴承温度以及汽缸膨 胀量等的要求。 第一次起动过程中,尤其要注意振动的检测及汽.油泄漏的检查。 3.5 稳定运行 各项试验完成后,汽轮机在最高连续转速下稳定运行,持续时间按试运大纲的要 求运转情况确定。 3.6 停机 稳定运行结束后汽轮机停机。 3.6.1 测定惰走时间 惰走试验的起始转速,按试运大纲规定,选取最高连续转速.下限转速或是其它转 速,在汽轮机转速达到规定的转速后速关停机,记录从速关阀关闭到转子停止转运期 间转速时间变化的关系,绘制出惰走曲线。测定惰走时间保持不变。 3.6.2 停机后电动盘车。

4.机组试运行
4.1 准备工作 确认泵及工艺流程准备工作就绪; 连接好汽轮机.减速机与被驱动机联轴器。 4.2 测试和试验 4.2.1 机组冲转时,记录转子开始转动或开始加速时的汽轮机进汽压力,温度及 排汽压力(或真空) ,二次油压及调节汽阀升程,作为以后起动时的比较基准。 4.2.2 测定轮室压力与蒸汽流量关系,以供运行中判断通流部分结垢程度及监视 负荷。 4.2.3 测定汽缸膨胀与转速.负荷关系。

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4.2.4 记录汽轮机轴向位移与推力轴承负荷(转速)关系。 4.2.5 凝汽式汽轮机真空系统严密性试验 该项目在机组负荷稳定 80%左右额定负荷, 关闭连接抽气器的空气阀, 30 秒后 每分钟记录一次机组真空,记录时间 5 分钟,5 分钟内平均每分钟真空下降值应不大 于 667Pa,如大于该值,表明真空系统漏入空气量过多,应查找出漏气地点,予以消 除。 4.2.6 汽轮机需测取包括下述项目的凝汽器热力特性曲线,这些试验通常在机组 运行过程中进行。 a.端盖.冷却水温度与凝汽器负荷的关系曲线; b.冷却水流量.进入凝汽器的蒸汽量和冷却水温升的关系曲线; c.凝汽器绝对压力.冷却水温度与凝汽器蒸汽负荷的关系曲线。 4.3 停机 按要求进行。 4.4 测定惰走时间 测定机组惰走时间的起始转速, 选取下限转速或比之更低的其它转速按规程测定。 4.5 汽轮机机组的停机 停机一般分两种情况:正常停机和紧急停机。按事先计划安排,或根据机组运行 情况需要并经上级同意的停机属正常停机,也称计划停机或常规;机组运行中因设备 故障或发生事故不能继续运行,为避免事故扩大而采取的强迫停机属紧急停机。两种 停机的原因.目的有别,相应的停机操作也不同。 4.5.1 正常停机 正常停机时,机组降速.减负荷,汽轮机机内温度下降,对汽轮机而言,停机过 程也是降温,冷却过程,各部件冷却不均匀,必然要产生热变形和热应力,所产生的
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情况与起动过程正好相反, 减负荷过程中为使汽缸.转子的热应力和负差胀的变化不超 出允许范围,通常是通过控制减负荷速度来限制汽轮机受热构件的降温速度,原则上 停机过程按起动过程逆向操作。 在做好工艺系统的减负荷准备工作之后, 有控制的分阶段降低机组转速, 一般停 机过程汽轮机进汽参数维持不变, 用减少进气量的方法降速.减负荷, 按起动曲线逆向 操作,直至机组转速降到规定的停机转速,停机转速一般低于下限转速,取值按规程 规定, 运转--30 分钟后, 速关停机, 对停机后较长时间停运或大修停机大多用这方式。 如果只需短暂停机,很快需要再起动的机组,则停机时可用较快速度减负荷,以使停 机时汽缸温度维持在较高数值,以利于再次起动。 停机过程中应注意检查凝汽器热井水位,调整凝结水再循环量(自动调整) 。 除紧急停机要破坏真空使转子尽快停止转动外,正常停机时要保持一定的真空, 以使机内积水得到蒸发,并将湿汽抽出保持机内干燥,以防发生停机腐蚀。为此,停 机时要协调好抽气器和轴封送汽的操作,不然会产生一系列问题,如果早停止轴封送 汽,冷空气就会从轴端进入汽缸,使汽缸和转子局部急骤冷却,严重时会造成轴封磨 损,若真空降至零后仍向轴封送汽,则会有一部蒸汽进入汽缸无法排出而可能引起停 机腐蚀,同时会造成汽缸.转子局部变形。一般随着转速降低,逐级停用抽气器降低真 空,在转速低于 500r/min,真空将至-0.03---(-0.02MPa)后停抽气器,停止轴封送 汽。 抽气器进气阀关闭后停凝结水泵。 速关阀关闭后,关闭进汽管路隔离阀,开启汽水分离器排液,关闭汽轮机本体的 疏水阀。 采用电动盘车的汽轮机,在转子将要停止转动时,盘车机构投入工作,连续盘车; 停机后,连续或持续盘车时间应不小于 3 小时,之后改换为定期盘车,先是每隔 30
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分钟,4 小时后每隔 60 分钟将转子盘转 180°,24 小时后每隔 2 小时盘转 180°,机 组重新起动前 2 小时在改换为连续或持续盘车,若停机时间长,在汽缸温度≤150℃后 可停止盘车。 停机后润滑油系统仍需运行一段时间,以冷却轴颈等部件,在冷油器出油温度 ≥35℃,前轴承回油温度<40℃,且油泵停运后轴承温升<15℃时,油泵.冷油器可停止 工作。 盘车时须向轴承供油。 停机后, 调速器.抽气器以及其它辅助设备恢复到起的初始状态。 停机后严防机组 发生反向转动。

四、电动机试车
4.1 准备工作 1) 确定电机和泵体已经校正完毕。冷却水装置等已经全部到位。 2)查看联轴器上的弹性柱销是否已经拆除。现场是否清洁。检查电动机手动盘车是否 灵活,无卡涩及异常声音。 3)查看电机轴承是否已经注入润滑油。若未加,则加入汽轮机润滑油。加至轴承室的 2/3。 4)联系电气人员检查电机接线是否已经到位。查看所有仪表是否灵活好用。 5)电机与底座间连接螺栓,地脚螺栓是否齐全且紧固,未紧固的立刻紧固。缺少的立 刻补齐。 6)查看红外线测温仪等工具是否已经准备,并且安排专人进行使用管理。 4.2 步骤: 1)所有工作检查完毕合格后,要求试车负责部门填写《电气设备允许受电签证票》, 电工确认后送电。 2)按启动运行按钮,约 3S 后按停止按钮。查看电机运转方向是否与所带负载上标注 一致,不一致则联系电气人员重新接线。接线完后,再次进行点动。 3)电机点动无异常后,起动电机,连续运转 2 小时,检查电机运转情况,运转过程

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单机试车方案

中每隔 30 分钟检查电机振动、声音、温度、电流等是否异常,并做记录。若出现异 常 则需立刻停机,查找原因,原因不明确不允许开机。 4)查看电流表读数,电机启动电流不宜过高,运转电流必须低于额定电流。 5)电机温升不得超过铭牌的规定,最高温度不超过 75℃, 6)检查电机轴承室是否存在漏油现象,若漏油,单机试车完毕后,修整。

五、离心泵试车
1. 试车准备
1

试车前应认真阅读设备安装使用说明书和设计文件的机械设备表

按安装施

工验收规定及说明书编制单机试车方案 并按程序上报审批。
2

方案审批完毕 组建试车组织机构并对参与试车人员进行详细的单机试车技 明确试车程序、技术要求、检测项目和质量标准。 确定简要试车流程 因本次单机试车以检验机泵机械性能为主 泵的试车流

术交底
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程应尽量利用就近的塔或容器储存试车介质 时 则可另置容器接临时管道进行试车。
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流程不宜过长。若系统无可利用的容器

准备好试车使用的润滑油

机泵的油箱清理干净

试车用的计量器具

压力

表、转速表、测振仪、测温仪等 应检验合格并在有效期呢。
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试车使用的临时垫片、临时过滤网等准备齐全。

2.

离心泵单机试车

2.1 试车前应具备的条件 a.泵设备安装完毕 各项安装符合规范及设备技术文件的要求 抹面工作已结束。 检查、确认二次灌浆

达到设计强度 地脚螺栓紧固完毕 b.泵附属设备和管道系统

①附属设备和管道系统安装完毕并符合规范及设计要求 ②附属设备按要求封闭完 ③附属管道系统试压、吹洗完 ④安全阀冷态整定完 有合格检验报告。 c.电气、仪表经校验合格 联锁保护灵敏、准确。 d.油箱、轴承箱等内已按要求加好润滑油。 e.泵入口按要求加过滤网 其中泵入口过滤网有效面积不应小于入口截面的 2 倍。
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f.试车现场环境要求 ①设备周围的杂物已清除干净 脚手架已拆除 ②相关通道平整、畅通 ③现场无易燃、易爆物 并配备足够消防设施 ④照明充足 有必要的通讯设施。 g.试车前应进行下列检查 ①确认机械内部及连接系统内部 不得有杂物 ②检查地脚螺栓、连接螺栓不得有松动现象 ③裸露的转动部分应有保护罩或围栏 ④轴承冷却水量充足 回水畅通 ⑤检查轴承润滑油量 滑剂 ⑥确认电机通风系统内无杂物 封闭良好。 3 单机试车 3.1 试车介质及系统冲洗 a.试车介质采用生产水。 b.试车系统冲洗程序 ①先将需注水的容器清理干净 将容器内注入适量生产水。 ②拆开泵的入口管 打开入口阀 使用容器内生产水将入口管段冲洗干净 以管内流 油位 达到要求 确认各摩擦部位、滑移部位已加注足够的润

出的水变为清水为止 若容器内水位过低应再向容器内加生产水。 ③泵的入口管段冲洗干净后 条件。 ④泵的出入口管段法兰之间垫片应按图纸要求安装上正式垫片。 加临时过滤网 然后连接泵的入口管 具备泵单机试车

六、施工进度计划
序号 1 2 工作内容 循环泵电机单机试车 循环水泵单机试车 开始时间 8 月 10 8 月 20 完成时间 8 月 20 9月5 备注

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汽轮机单机试车 排污泵单机试车 闸板阀试车 8 月 15 8 月 21

视供汽情况而定 8 月 20 8 月 30

七、质量保证措施及控制点设置
7.1 质量方针和目标 质量方针:“着想用户,交满意工程;服务第一,让用户满意。 ” 7.2 工程质量目标: 工程质量一次交验合格率 100%; 单位工程达到优良标准; 7.3、建立健全的质量保证体系
1

推行全面质量管理活动,加强对各施工环节的控制,保证各环节质

量,以确保最终质量目标。
2

严格施工程序,各口负责人层层把关,杜绝质量事故。 试车前,向班组进行安全、技术交底,预防为主,全程控制。 建立健全的质量保证体系 项目队质保体系

3
4

项目负责人: 技术负责人: 质量检查员: 现场负责人: 试车班长:
5

蔡远超 柴少辉 郭红良 路龙阁 赵延虎 张宗可

健全“三检一评”制度,严格各工序交接,上道工序未检查合格时不得进行

下道工序的施工。
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施工时,应密切注意对施工成果的保护,加强施工成果保护意识和

保护措施。 7.4 控制点的设置 序号 1 蒸汽吹扫
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检查项目

等级 A

单机试车方案

2 3 4 5 6 7 8 9 10

泵单体试车 风机试车 空冷器主管道清洁度检查 空冷器系统气密 空冷器主管道与集液箱焊接 油循环 主蒸汽管线和汽轮机汽缸、速关阀、调节汽阀及抽汽速关 阀阀体保温 试车前检查确认 试车

A A A A B A B A A

7.5 共检制度
7 8

共检点见上表,试车时执行经过审批的共检表。 实行三工序管理,建立工序交接制度: “检查上工序,保证本工序,服务下工

序” 。及时做好检查确认和签字手续,及时办理施工过程中的专业交接。
9

严格执行质量控制点报检程序,每到一个具体的“共检点” ,按相关的施工图

纸及施工验收规范进行自检合格,原则上提前 4 小时以书面形式发布通知《共检通知 单》 。若共检不合格,则应限期整改合格后,重新组织共检。
10

共检工作流程 a.“A 级共检” :A 级共检点自检合格后,填写共检通知单报经理部,项目部

质量科检查确认后,提前 4 小时书面通知总包单位,由总包单位另行通知监理和 建设单位,按共检通知上规定的检查时间、内容,对该共检点进行确认,并及时 签署共检报告。 b. “B 级共检” :B 级共检点自检合格后,填写共检通知单报经理部,项目部 质量科检查确认后,提前 4 小时书面通知总包单位,由总包单位另行通知监理单 位代表参加,按共检通知上规定的检查时间、内容,对该共检点进行确认,并及 时签署共检报告。 7.6 质量保证措施
1

严格执行公司的有关质量手册和质量体系程序文件,使工程质量始终处于受
17

单机试车方案

控状态,确保工程质量达到预定的目标。
2

建立完善的工程质量保证体系,配备相应的人员,使质量保证体系运行正常

有序。
3 4 5

组织施工人员参加技术交底,了解技术要求,试车重点及难点,并做好记录。 根据试车计划,配备充足的劳动力,确保工程进度按期完成。 根据工程需要配备足够的施工机具,并保证其状况良好,配备足够的计量器

具,保证其精度满足工程需要且在校验有效期内。
6

对现场施工的人员进行监控,确保按规程规范及批准的方案施工,对现场任

何违反规程规定及方案的施工,应随时制止。
7

按确定的质量检测控制点,做好各工序质量的自查,自觉接受建设单位和监

理的质量监督,对建设单位和质检单位的任何检查,提供必要的条件和方便。
8

对现场施工中出现的质量问题,组织必要的专题质量会议,查清问题的原因,

提出处理意见和改进措施。
9

严格控制工序质量,加强工序交接及专业间的中间交接管理,认真办理工程

交接手续,对于检验不合格的工序,不得转入下道工序施工。 10 做好施工原始资料的收集、记录和整理工作,使其与进度同步。

八、劳动力需求计划及技能要求
配备能胜任本岗位的管理人员和具有熟练操作技能的作业人员。 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工 种 数 1 1 1 1 1 1 3 2 3 持证 量 备 注

项目负责 技术负责 安 全 员 质 量 员 材 料 员 试车班长 钳 起 管 工 重 工

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单机试车方案

10 11 12 13 14

电 电

焊 工

2 3 2 4 5

持证 持证

仪 表 工 架 子 工 普 工

持证

九、施工机具、计量器具及手段用料
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 13 14 15 名称 电焊机 测振仪 测温仪 测速仪 试车专用工具 对讲机 各种扳手 木质大锤 木质小锤 钢管,Ф168*5 钢板,t=12mm 各种型钢 灭火器 砂纸 单位 台 台 台 台 套 台 把 把 把 米 M2 M 只 张 数量 2 1 1 1 1 4 20 2 2 20 2 若干 6 20 备注

十、试车组织机构
为保证汽轮机和循环水泵单机试车的安全顺利进行,成立以施工经理为组长的试 车小组,全面负责试车工作。 试车组长:蔡远超 试车副组长:柴少辉

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单机试车方案

试车成员:路龙阁 试车班长:赵延虎

张宗可

张昆鹏

赵延虎

十一、职业安全卫生与环境管理
根据现场安全、环境保护与文明施工管理规定,结合我公司安全、环保与文明施 工管理的方针、目标、职责,同时针对汽轮机试车特点,制定如下的安全、环境保护 措施。 11.1 管理方针
1

坚持“安全第一,预防为主,综合治理”和“管施工必须管安全”的原则。

试车人员应严格执行有关技术规定及施工操作规程,严禁违章作业。
2

遵守国家职业安全卫生和环境法律、法规和其他相关要求,履行对保障安全、

保障健康、保护环境的责任。
3

采取措施对施工过程重大危险源进行有效控制,预防高处坠落、触电、物体

打击、坍塌、中毒、火灾事故的发生,实现零事故目标。
4

建立有效的环境监测系统,采取污染防治措施,减少施工噪声、粉尘、固体

废弃物对环境产生的负面影响。
5

坚持持续改进,不断完善职业安全卫生与环境管理体系和程序,以满足客户

及公众的需求和期望。
6

节能、降耗,实现资源的有效利用。

11.2 管理目标 重大伤亡事故和职业病为零; 负伤率为零; 杜绝火灾和中毒事故; 杜绝污水、粉尘超标排放; 固体废弃物处理 100%; 11.3 安全管理措施
1

所有参与试车工作的员工必须首先接受安全交底。并应按规定穿戴工作服、

安全帽、工作鞋等个人防护用品。
2

参加试车人员,必须熟悉本方案和说明书,并按方案和说明书要求进行操作。

试车人员须分工具体,职责明确,在整个试车过程中,要切实遵守现场秩序,服从命
20

单机试车方案

令,听从指挥,不得擅自离开工作岗位。
3

为保障试车的安全建立试车条件确认的试车制度,只有全体相关条件经签字

确认后方可开始试车。
4 5 6

试车现场的危险部位应设置安全警示牌,悬挂端正、醒目、便于识别。 现场特种作业人员需持有《特种作业人员操作证》。 各种压力气瓶必须分别存放,其安全附件必须完好,并搭设棚架,防止暴晒

和雨淋。 不同气瓶间距不小于 5 米, 氧气与乙炔气瓶与明火的距离必须保持 10 米以外。
7

现场施工用电必须采取三相五线制,所有的用电设备均须配备漏电保护器,

且一机一闸,接零、接地保护完好。现场电焊把线、电源线要定期检查,发现隐患及 时消除。
8 9 10 11 12

现场严禁吸烟,严禁酒后作业,严禁嬉戏打闹。 登高作业(高于或等于 2m)时,必须先正确系挂好安全带后再进行作业。 使用砂轮机和气割时必须戴防护眼镜。 高处作业人员使用的工具零配件等,严禁随意丢掷。 脚手架搭设必须有合格上岗操作证的架子工搭设。脚手架搭设必须牢固可靠,

并经检验合格后方可使用。
13

蒸汽吹扫宜在夜间进行,作业人员应戴好耳罩且采取防烫措施;蒸汽出口宜

配置消音器、且应远离设备和人员。
14 15 16

发现安全隐患立即停止工作,采取措施并报告有关部门处理。 试车作业应填写办理作业许可证。 服从业主、总包、监理安全人员的现场管理。

十二、文明施工措施
12.1 文明施工的目标
17 18 19

清除障碍物、易燃、易爆等危险物品以消除事故隐患 提供便利的工作条件以便节省空间、时间和材料 创造并维持卫生安全的工作环境

12.2 做好现场的文明施工工作,保证道路的畅通。 12.3 作业班组在每日下班前对现场工机具进行整理, 对垃圾进行分类集中清理, 按指 定的地点分类堆置,保持现场清洁。
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单机试车方案

12.4 服从业主,监理、总包对现场文明施工的管理。

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