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连铸操作规程


陕西龙门钢铁集团有限责任公司工艺技术操作规程……LG/lg07-2009





1、连铸机主要技术参数及技术要求 ........................................................... 2 1.1 生产工艺流程................................................................................... 2 1.2 主要技术参数................................................................................... 2 1.3 结晶器主要参数............................................................................... 2 1.4 振动装置主要参数........................................................................... 3 1.5 拉矫机主要参数............................................................................... 3 1.6 火焰切割机....................................................................................... 3 1.7 技术要求 ........................................................................................... 4 2、岗位技术操作规程 ................................................................................... 5 2.1 大包浇钢工技术操作规程 .............................................................. 6 2.2 中间包浇钢工技术操作规程 .......................................................... 8 2.3 主控工技术操作规程 .....................................................................11 2.4 拉矫、切割、出坯工技术操作规程 ............................................ 12 2.5 配水工技术操作规程 .................................................................... 14 2.6 推钢工技术操作规程 .................................................................... 16 3、中间包快速更换技术操作规程 ............................................................. 17 3.1 准备工作 ......................................................................................... 17 3.2 换包操作 ......................................................................................... 18 4、中间包准备操作规程 ............................................................................. 18 4.1 中间包永久层打结规程 ................................................................ 18 4.2 中间包机件安装技术操作规程 .................................................... 19 4.3 中间包干式料修砌技术操作规程 ................................................ 20 4.4 翻包操作 ......................................................................................... 20

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1、连铸机主要技术参数及技术要求 、
1.1 生产工艺流程 大包——中间包——结晶器——二冷段——拉矫机——切割机——辊 道——移钢机——冷床——码垛(热送)——精整——装车外运 1.2 主要技术参数 机型:STEL—TEK 弧型连铸机 铸机半径:1#、2#机(R6/12m) 流数:1#、3#、4#机(5 流) 流间距:1#、2#机(1200mm) 浇注断面:130×130mm 150×150mm 180×180mm2 定尺:2.8~12.0m 浇注方式:定径水口、塞棒式+浸入式水口全保护浇注 拉速: 130×130mm 150×150mm 180×180mm2 165×225mm2 165×280mm2
Ф150~Ф220 150~

3#机 4#机(R8/16m) 2#机(4 流) 3#机(1250mm) 165×225mm2 165×280mm2
Ф150~Ф220 150~

4#机(1400mm)

mm

平均拉速 3.0m/min 2.7m/min 1.8m/min 1.7m/min 1.3m/min
2.1~ 2.1~1.2

最大拉速 3.5m/min 3.2m/min 2.4m/min 2.0m/min 1.6m/min

mm

m/min

浇铸钢种:普碳钢、低合金钢﹑优质碳结钢﹑弹簧钢。 1.3 结晶器主要参数 结构形式:窄水缝水套式 弧型半径:1#、2#机(R6000mm) 3#、4#机(R8000mm)

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铜管形式:锥度:多锥度 长度:900mm 壁厚:1#、2#机(13mm) 冷却水压:≥0.6MPa 水缝间隙:1#、2#机(3.2mm) 1.4 振动装置主要参数 振动形式:全弹簧钢板导向仿弧振动 频率调节:交流变频调速 工作范围:100~300 次/分,与拉速同步调节 振幅:0、±3、±4、5.2、7.6、9.4mm 弹簧板:经热处理的高强度不锈钢弹簧板 1.5 拉矫机主要参数 电机功率:2×5.5KW 传动上辊:2 个,单独传动,直径 305mm,内水冷 下辊:2 个,直径 305mm,内水冷 材料:42CrMo 夹坯液压缸:直径 160mm 行程 320mm 脱锭液压缸:直径 160mm,行程 300mm。 1.6 火焰切割机 切割氧 (单枪) 压力: 1~1.2MPa, 纯度>99.9%, 平均氧耗量: 50Nm3/h· 流 燃气:氢氧发生气,压力:0.06~0.095MPa,平均耗量:~6Nm3/h·流 切割行程:1#、2#机(2000mm) 程 150mm。 3#、4#机(1500mm) 同步装置:气动夹钳,气压 0.4~0.6MPa,夹紧缸:直径 125mm,行 3#、4#机(4.0mm) 3#、4#机(14mm)

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可切断面:120×120~165×280mm2 、 切割速度:250~500mm/min,可调节 割嘴形式:外混型 切割速度及割缝宽度 铸坯厚度(mm) 120~180 180~280 1.7 技术要求 1.7.1 钢水要求 1.7.1.1 成份要求 ①钢中 Mn/S≥15,Mn/Si≥2.5

Ф150~Ф220 150~

mm

切割钢种:普碳及低合金钢﹑优质碳结钢、弹簧钢。

切割速度 mm/min 500 430

割缝宽 mm 6~8 6~8

②钢水应脱氧良好且钢中酸溶铝含量<0.006% 1.7.1.2 温度要求 项 钢 种 普碳钢 低合金钢 目

Ar 后温度 不大于 1630 C 不大于 1630 C
0 0

中包温度 1525 ~1560 C 1510 ~1560 C
0 0

0

0

注:氩后温度指的是在保证连铸浇钢的情况下,不大于 16300C

1.7.1.3 钢水必须进行吹氩或氮处理,吹气时间 3 ~5 分钟。 1.7.1.4 为保证连浇,连铸机等钢水时间小于 5 分钟,钢水等铸机时间小 于 10 分钟. 1.7.2 冷却水质要求

序号 1

水质要求 总硬度(碳酸盐)

单位 DH

结晶器水 2~4

二次冷却水 ≤12

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2 3 4 5 6 7

杂质粒度 氯化物含量 硫酸盐含量 悬浮物含量 PH 值 水温

mm mg/l mg/l mg/l ℃

≤0.4 ≤100 ≤200 ≤50 7~9 25~35 流量 m3/h

≤0.4 ≤300 ≤500 ≤50 7~9 25~35

1.7.3 二冷水量要求 区段 零段 拉速 m/min 0~0.4 0.4~4.2 0~0.8 Ⅰ段 0.8~2.0 2.0~4.2 Ⅱ段 Ⅲ段 0~1.2 1.2~4.2 0~1.0 1.0~3.5 普碳钢 0 4.32~22.56 0 7.68~15.6 15.6~35.4 0 4.08~14.28 0 1.8~6.3 低合金钢 0 4.12~20.46 0 7.12~14.4 14.4~32.88 0 3.84~13.44 0 1.6~5.6

注:①单流以 1530℃为基本温度,每升高 20℃,冷却水量增加 10%
②不同钢种选用不同的配水表

2、岗位技术操作规程 、岗位技术操作规程
操作台位置及功能 (1)主操作台(T1) ,位于浇铸平台上主操室内。 功能:在该台完成准备运行的全部准备工作并监控指挥准备运 行。

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(2)悬挂式浇铸操作箱(B1) 安装在浇铸操作平台的悬臂支架上,可移动旋转。 功能:完成浇铸操作 (3)拉矫机、引锭杆存放操作台(T2) #、3#、4#机位于浇铸平台上 ,1 主操室内;2#机位于平台下二操室内 功能:控制拉矫机和引锭杆 (4)火焰切割机操作台(T3) 。位于地坪上靠近连铸机的二操室内, 靠近拉矫机侧。 功能:控制拉矫机、切割机和引锭杆 (5)就地操作箱 a、钢包回转台就地操作箱 b、中包车就地操作箱 c、配水室、仪表显示箱 2.1 大包浇钢工技术操作规程 2.1.1 浇注前检查 2.1.1.1 在大包操作台上,操作控制开关,使回转台正反两个方向旋转, 如有故障,应及时联系维修人员处理。 2.1.1.2 对测温枪进行试装检查, 插上测温头时, 测温表显示输入端温度, 取下测温头则温度不变,如有问题应及时联系处理。 2.1.1.3 检查液压缸及管路各接头的密封情况发现问题及时通知维修工 处理。 2.1.1.4 检查液压缸任意位停止可靠性。 2.1.1.5 压力检查≥10Mpa。 2.1.1.6 检查设备的润滑情况。 2.1.2 浇注前的准备 2.1.2.1 准备好事故渣盘和溢流槽

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2.1.2.2 准备好大包浇注所需工具、压把、氧气管等。 2.1.2.3 准备好中包浇注所需材料:覆盖剂、测温头等。 2.1.3 浇注操作 2.1.3.1 回转台接大包前,要了解大包钢水 Ar 后温度。 2.1.3.2 将回转台其中一臂置于浇注位置,另一臂则在大包接受位置。坐 包时,大包工应指挥天车工将大包坐正坐稳,避免对回转台产生过大的 冲击。 2.1.3.3 当钢包在回转台上就位后, 戴上液压缸及附件, 并将大包盖转上, 减少钢水温降,操作回转台开关,将大包转到浇注位置。 2.1.3.4 用点动开关将水口开启到最大位后,若不能自动开浇应立即烧氧 引流,严禁未流沙引火烧氧。 2.1.3.5 大包开浇后,应立即收流一次,防止滑板粘合,中间包液面达到 1/3 高度时,测量中间包钢水温度,通知工长开浇,并酌情加入覆盖剂, 不得露红,一般以 10~50mm 厚为宜。 2.1.3.6 第一次向中间包内放钢,应快而迅速,使钢水温降少,减少水口 结瘤。 2.1.3.7 在开浇 5 分钟,浇注中期,浇注末期,三次在中包Ⅰ流或Ⅴ流水 口处(该流处于浇钢状态)测中间包温度,根据温度高低应当调整中间 包钢液面高底,温度低、高液面,温度高,低液面,浇铸过程液面控制 不应低于 650mm。 2.1.3.8 当中间包温度超过控制上限 10℃时,可适当降低中包液面;当温 度接近下限时,应尽量提高中包液面,更换大口径滑板以加快浇注速度. 防止水口结瘤低温套眼,严禁吹氧提温。 2.1.3.9 大包水口见渣必须立即关死,严禁大量下渣,更换大包时,中间 包液面不得低于 650mm。 2.1.3.10 换包后中间包液面应迅速提到 650mm 左右,并尽量保持液面稳 定。

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2.1.3.11 大包关不住或穿钢时,应根据情况,尽量放满中间包后,使大包 转到事故位。 2.1.3.12 中间包侵蚀严重,出现工作层脱落、穿孔或中包外壳发红现象, 应及时通知工长予以停浇。 2.1.3.13 浇钢过程中点动开关出现异常,不能工作时应立即采用手动操 作关死大包,通知电工处理正常后根据情况,确认是否重新开浇。 2.1.4 浇注结束操作 2.1.4.1 大包浇完后转到事故位,御下油缸及附件,大包工对油缸打水冷 却,同时操作点动开关 2~3 次,以保征油管内油充分回入油箱。 2.1.4.2 决定不再浇注,大包浇注结束后,先关闭大包水口,转走包盖, 吊离空包再将大包回转臂转动停放到与厂房平行的位置。 2.1.4.3 更换渣盘,吊走溢流槽冷钢,做好交班或下次生产准备。 2.2 中间包浇钢工技术操作规程 2.2.1 浇注前检查 2.2.1.1 启动拉矫机,检查拉矫机空载正、反转的运行情况。 2.2.1.2 开启结晶器振动,检查振动是否平稳。 2.2.1.3 检查结晶器内腔,要求内壁凹凸缺陷深度小于 1.5mm,划痕深度 小于 1.0mm,角部磨损小于 1.5mm。 2.2.1.4 结晶器通水检查, 无渗水现象, 结晶器进出水管连接完好无漏水。 2.2.1.5 认真检查结晶器与二冷段的对弧情况,对弧误差不得大于 5mm。 2.2.1.6 检查摆槽摆动灵活,修砌合格。 2.2.1.7 检查本岗位设备的润滑情况 2.2.2 浇注前的准备 2.2.2.1 准备好所需工具和材料、撬杠、氧管、水口枪,对中器,引锭头 冷料、钢丝绳、捞渣棒、勾头、木销、引锭帽等。 2.2.2.2 修好摆槽并干燥

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2.2.2.3 将修砌好的中间包座在中间包小车上就位,检查工作层、机件状 况是否良好、清理中间包内的杂物,开到浇铸位置进行对中,再 将中间包开到烘烤位,对中间包进行烘烤,小火烘烤时间为 1~2 小时,大火大于 1 小时。 2.2.2.4 1#、2#机用木销塞好勾头,3#机戴好引锭帽。 2.2.2.5 送引锭操作 (1)拔下引锭销子,中包工将(B1)操作箱转换开关,转向“送引 锭”位置,并由主控工送引锭杆。 (2)主控工将引锭杆送入二冷区距结晶器下口 500mm 处停止,将转 换开关转向(B1)操作箱。 (3)中包工用点动开关把引锭头送入结晶器内 250mm 处。 (4)引锭送到位后,在操作箱上将转换开关转向“保持”位置。 (5)用压缩空气吹干引锭头上的水份,在引锭头四周塞好石棉绳, 将 小 盖 板 平 整 的 放 在 引 锭 头 上 , 再 放 入 直 径 6~8mm , 长 度 140~160mm 的促凝冷钢 2~3 公斤,并保持里面干燥。 (6)引锭塞好后,在结晶器上口盖上一块纸板或石棉板,以免脏物 掉到已准备好的结晶器内。 (7)引锭塞好后在开浇前严禁开启二冷水和结晶器润滑油。 (8)开浇前必须对结晶器进行检查,以防引锭头下滑或结晶器内积 油、积水。 2.2.3 浇注操作 2.2.3.1 大包吊至回转台后, 把中间包小车开到浇注位置, 再次严格对中, 对中误差<5mm,塞好水口并向每流水口上放 0.5~1.0Kg 硅钙粉。 2.2.3.2 中包不能自动开浇时,要将烧氧管竖直插入水口中,然后开氧将 其烧开。 2.2.3.3 当钢流变圆后, 移开摆槽, 向结晶器内注入钢水, 并反复摆动 2~4 次,结晶器的液面距上口约 150mm 时,逐渐启动拉速,同时启动振动,

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打开结晶器润滑油阀门。 2.2.3.4 起步拉速(150 方) ,一般控制在 2.0~2.4m/min,正常拉速控制在 2.2~3.2m/min;起步拉速(165×225) ,一般控制在 0.9~1.3m/min,正常 拉 速 控 制 在 1.2~2.0m/min ; 起 步 拉 速 ( 165 × 280 ) 一 般 控 制 在 , 0.6~1.0m/min,正常拉速控制在 1.0~1.5m/min。 2.2.3.5 引锭收回到位时应插上引锭杆销子。 2.2.3.6 根据钢水温度,流动性及拉速情况通知大包工调整中间包液面高 度,要不断捞渣,及时正确地处理事故。 2.2.3.7 浇注中结晶器液面波动不能超过 50mm,作到眼不离钢液面,手 不离旋钮,手眼配合协调,及时调整拉速。 2.2.3.8 根据实际情况,调节结晶器的供油量,火苗高度以 100mm 为宜, 及时用捞渣棒捞除结晶器内浮渣,捞渣时要用捞渣棒从四周推至角部, 粘在棒上捞出,做到勤捞、快捞,严禁将捞渣棒及其上的粘渣熔在结晶 器内。 2.2.3.9 当出现漏钢事故时,立即摆槽停浇。 2.2.3.10 密切注意中间包的使用情况,发现事故隐患要立即通知工长, 及时停浇,开出浇注位置,以免发生重大事故。 2.2.4 浇注结束操作 2.2.4.1 当决定不再连浇后,当中间包钢液面下降至 200mm 时,用堵头 或盲板将水口堵住,铸坯拉出。 2.2.4.2 铸坯拉出结晶器后,关闭结晶器润滑油,过拉矫机后,将拉速电 位器调回零位,停止振动。 2.2.4.3 把结晶器盖板盖上、结晶器内表面及结晶器周围的残渣冷钢清理 干净。 2.2.4.4 清理现场,准备下次浇注。

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2.3 主控工技术操作规程 2.3.1 浇注前检查 2.3.1.1 查看上班原始记录,了解上班生产和设备状况。 2.3.1.2 通知配电室送电,认真检查 T1、T2 操作台上的所有信号灯、各 操作按钮,转换开关是否好用,各计器、仪表是否正常,发现问题及时 与维修工联系处理。 2.3.1.3 检查微机主机、显示器电源是否接好,各种连线是否正常。 2.3.2 浇注前的准备 2.3.2.1 同各岗位和值班调度联系,了解各部门的生产准备情况,接受和 下传本班生产计划。 2.3.2.2 启动计算机,系统自动进入运行监控状态。 2.3.2.3 了解各岗位设备检查情况,并做好记录。 2.3.2.4 配合中包工做好送引锭工作。 2.3.2.5 准备好各种原始记录和所用工具。 2.3.2.6 向工长汇报各岗位的准备情况,及时通知调度要钢。 2.3.2.7 利用广播告知各岗位炼钢和出钢的有关情况。 2.3.3 浇注操作 2.3.3.1 大包开浇后,将 T1 台上转换开关转向“浇铸”位,并通知各岗 位大包开浇。 2.3.3.2 注意平台上下的操作,通过仪表认真观察设备的运行情况,并传 达工长的各项指令,对浇注中发生的事故,作出处理通知,为生产者和 组织者提供各种信息。 2.3.3.3 根据记录要求,认真、准确无误地记录原始记录表上的各项数据 及生产情况。 2.3.3.4 根据温度计仪表显示数据,及时清楚地报告中包温度,每隔 5 分 钟报告一次大包浇钢时间。 2.3.3.5 通过计算机上的各种工艺画面对生产过程参数进行监视、记录,

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并密切注意报警信号。 2.3.4 浇注结束操作 检查原始记录准确记下停浇原因及负责人 当尾坯离开拉矫机后,按下“拉矫机停止”按钮。 2.4 拉矫、切割、出坯工技术操作规程 2.4.1 浇注前的准备 2.4.1.1 准备好下列工具:长枪三把、16 磅锤一把、撬杠三根、尾坯夹钳、 铁锨、扫帚等。 2.4.1.2 检查引锭杆,并予以处理保证无严重变形及杂物等。 2.4.1.3 检查操作台上各控制电源信号灯是否完好,如有不亮者必须通知 电工及时检修。 (1)检查输送辊道的正反转情况及电机减速机的运转可靠情况,检查 拉矫液压缸的密封及任意位停止可靠性,发现问题及时处理。 (2)检查割枪喷咀是否完好,清净喷嘴上的油污和粘渣。 (3)检查切割小车及配管是否完好,不漏气。 (4)调整好定尺机构,限位可靠。 2.4.1.4 与氢氧站联系,检查燃气、氧气压力是否达到切割要求,切割氧压 ≥0.8MPa,燃气压力 0.06~0.09MPa。 2.4.1.5 检查输送辊道及其它设备的润滑及冷却水循环系统是否良好,发 现问题应及时处理。 2.4.2 浇注操作 2.4.2.1 浇注开始后引锭杆带着铸坯下移,当引锭头距拉矫辊前 2 米左右 时,应密切注意拉坯情况,异常情况必须采取相应措施。 2.4.2.2 当引锭头通过矫直辊时,立即将矫直辊压下,引锭头与引锭杆脱 开。 2.4.2.3 操作引锭杆存入按钮,使其进入存放状态。

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2.4.2.4 在铸坯头通过切割时,采用手动操作,按定尺多留 1.5m 进行第 一次切割。然后将工作方式置于“自动”位置,以后的切割受定尺控制, 自动进行。 2.4.2.5 进行金属切割时,先打开燃气开关点燃火焰,预热金属至燃点, 再打开切割氧气进行切割。 2.4.2.6 开浇过程完成后,该工种(岗位)操作可以全部进入自动控制, 但注意以下几点,发现问题及时采取措施处理: (1)注意观察红坯切割后在 2~3 组辊道上的运行情况; (2)时刻注意拉矫辊热坯压力是否正常; (3)正常情况下每班校量 4 次定尺,认真检查铸坯表面质量,发现质 量问题时及时通知工长采取措施; (4)当自动控制出故障时,立即将该部分改为手动操作。 2.4.2.7 切割时若发生回火或返渣现象,应马上终止切割,及时处理后, 准备下一次切割。 2.4.2.8 切割时应关闭切割车辊道, 防止因振动造成回火, 钢坯速度过快, 方坯离枪口距离小于 40~50mm, 钢坯弯曲不能正确预热以及切割 氧压小于 0.8MPa 均不能切割。 2.4.3 浇注结束操作 2.4.3.1 当坯尾离开拉矫机后,停止切割机工作,用手工切割。 2.4.3.2 手工切割尾坯时,应保证切尾长度在 1.5m 以上,为减少浪费, 防止短坯,最后一根坯可切割成合格的非定尺。 2.4.3.3 铸坯一旦发生漏钢,合格坯切头处应距漏钢处 1.5m 以上。 2.4.3.4 尾坯切割完毕,应停止切割枪工作。结束时先关切割氧,同时打 开混合氧开关,再关闭燃气开关,待火焰熄灭后关闭混合氧,否 则容易造成回火。 2.4.3.5 发现方坯质量缺陷时,应采取手动操作将其切掉。 2.4.3.6 当钢坯送到冷床后,应停止该流辊道。

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2.4.3.7 吹净设备上的氧化铁皮,打扫场地卫生,准备下次开浇或交班。 2.4.4 出坯操作 2.4.4.1 指定好出坯场地。 2.4.4.2 检查夹具 2.4.4.3 及时指挥天车夹取红坯,150 方坯每次夹 5 根,130 方坯每次夹 6 根。165×225、165×280 每次夹 3 根。 2.4.4.4 每层的码放次序为由北向南或由东向西,每堆码放按生产炉次依 次码放。 2.4.4.5 铸坯堆放要整齐,高度最多不能超过二十五层,同一炉次不得分 两垛堆放。 2.4.4.6 出现散夹时,要及时标注炉号,以防混号。 2.4.4.7 指挥天车用夹子把尾坯吊走, 将冷床上钢坯彻底清理, 防止混炉。 2.5 配水工技术操作规程 2.5.1 接班检查 2.5.1.1 检查上班操作记录,询问上班生产情况,以便本班调整某些技术 参数。 2.5.1.2 了解上班设备运行情况,检查配水室内各阀门、管道是否漏水, 开关自如,各指示灯仪表是否工作正常,发现问题应及时联系处理。 2.5.2 浇注前的准备 2.5.2.1 打开事故水阀,并检查压力是否大于 0.3MPa。 2.5.2.2 浊水泵房和净水泵房送水后,打开结晶器及二冷段冷却水阀门, 检查水压,流量是否正常。 2.5.2.3 检查二冷室内各喷淋管的对弧情况、喷嘴是否完好、齐全、畅通, 如发现脱落、堵塞、渗漏等现象应及时处理。 2.5.2.4 打开二冷水阀,检查二冷水的雾化情况,要求喷嘴端正、雾化均 匀,总管压力>0.9MPa。

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2.5.2.5 打开各设备冷却水阀门,检查各设备冷却情况,要求水管、接头 及设备本身无漏水现象。 2.5.2.6 检查二冷导向架、支撑辊。要求辊子运转自如。 2.5.2.7 操作二冷排气风机启动按钮,检查风机运行情况,发现问题及时 处理。 2.5.3 浇注操作 2.5.3.1 开浇前 15 分钟,打开结晶器冷却水阀门,设备冷却水要预先调 好。 2.5.3.2 连铸开浇后要启动排气风机。 2.5.3.3 开浇后,待钢坯刚出结晶器时,立即打开二冷零段冷却水,然后 随钢坯位置的移动,打开二冷Ⅰ、Ⅱ段冷却水,并根据钢坯温度和拉速 调各段水量,使铸坯进入拉矫机时的温度在 950~1100℃之间,切割温度 不低于 750℃。 2.5.3.4 浇注过程中随时检查结晶器进出水温度是否在技术要求范围内, 不在此范围内,应及时予以调节。 2.5.3.5 开浇正常后,根据浇注钢种,断面选择相应配水曲线,并进行确 认,这样二冷配水就进入自动控制,PLC 系统会根据拉速及温度的变化 自动调整喷淋水量。 2.5.3.6 巡回检查各流量、压力表、拉速表数据,并做好记录,若发现流 量突然减少或突然增加,说明有可能喷嘴堵塞或发生漏水,如该现象持 续发生,应建议工长将该流停浇,以防漏钢。 2.5.3.7 浇注过程中遇有突然停机应立即关闭二冷各段水,结晶器内有红 钢坯时,不准停结晶器冷却水。 2.5.3.8 正常情况下, 净环断水后事故水会自动接通, 同时报警装置报警, 此时应立即通知工长停浇。 2.5.3.9 结晶器断水后,严禁二次送水,否则会引起结晶器爆炸。 2.5.4 浇注结束操作

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2.5.4.1 当某一流铸坯离开二冷室后,关闭二冷水阀门和结晶器冷却水阀 门,五流铸坯全部拉出二冷室后,停止排蒸汽风机工作。 2.5.4.2 水冷设备上没有红钢坯后,关闭设备冷却水阀门。 2.5.4.3 通知净环泵房停水之前,必须先关闭事故水阀。 2.5.4.4 配合维修钳工更换结晶器和二冷段,更换前注意关闭水闸阀,更 换后打开水闸阀检查结晶器和水管接头密封装置是否漏水,发现漏水及 时处理。 2.5.4.5 定期拆洗所有喷嘴,以防堵塞。 2.5.4.6 配合仪表工检修各仪表,确保使用精度达到标准要求。 2.5.4.7 每次检修配合钳工冲洗二冷进水过滤网,以保证过滤质量和水的 流量压力。 2.6 推钢工技术操作规程 2.6.1 接班检查 2.6.1.1 检查操作台所有信号灯,如有故障立即与电工联系处理。 2.6.1.2 推钢机油泵检查 (1)按下油泵启动按钮,检查油泵工作情况,检查油泵输出压力是否 在 8~10MPa 范围内,若过高或过低,应查明原因,进行处理。 (2)检查完毕,将油泵选择开关置于各项指标完好的油泵位置。 (3)检查移拉钢机空载“移钢” “返回”及“停止”运行动作是否灵活。 (4)检查辊道的“前进”“向后”“停止”运转情况。 、 、 2.6.2 浇注操作 2.6.2.1 操作控制各辊道、移钢机和移钢机的工作 2.6.2.2 炉号划分:大包开浇后,根据定尺出够规定的支数后为下一炉的 开始,切割机至结晶器长:1#、2#机为 17.26m.,3#机为 21.16m, #机 、4 为 25.22m。下表为大包开浇后,不同定尺从切割机到结晶器液面可切割 支数:

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定尺(m) 1#、2#机参 考切割支数 3#机参考切 割支数 4#机参考切 割支数

2.90 5 7 8

2.94 5 7 8

4.3 4 5 5

5.5 3 4 4

6.0 3 3 4

9.0 2 2 2

12 1 1 2

2.6.2.3 推钢工在每次事故后应及时清点钢坯支数,一垛码起后点清支数,挂 垛位号,记录与实物必须一致。 2.6.2. 4 掉队钢坯应当在记录上标注清楚堆放位置。 2 .6.2.5 交接班后钢坯总数及垛号由下一班负责。 2.6.2.6 喷号工拿垛号领取该垛推钢原始记录,一次只许拿一个。 2.6.2.7 如出现记录有涂改,炉号错、支数不符等问题,应协助查清原因,记 录在该表上并由负责人签名。

2.6.3 浇注结束操作 2.6.3.1 最后一根钢坯推上冷床后,停止辊道和油泵工作。 2.6.3.2 整理好原始记录。

3、中间包快速更换技术操作规程 、
3.1 准备工作 3.1.1 换。 3.1.2 换包连拉的第一炉钢水按操作规程中开浇第一炉的钢水要求控 制,由调度及时通知炉前炼钢工。 3.1.3 中间包的烘烤、准备与开浇第一炉的要求相同。 3.1.4 准备好勾头、冷钢及烧氧管等开浇用的器具。 当班调度根据铁、炉况及铸机状况决定是否进行中间包快速更

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3.1.5 通知连铸各岗位准备换包,做好相应的准备工作。 3.2 换包操作 3.2.1 中间包停浇前 2 分钟,下一炉钢水大包必须在回转台上放好,加 上盖后并转到与厂房横梁 45°的位置。 3.2.2 当中间包液面降到 300mm 时,停止中间包浇注,将中包车开走, 迅速向结晶器中放入连接勾头,采用点动操作将铸坯向下拉到适 当位置,并放入冷钢。 3.2.3 配水工在中包停浇后,应立即关闭二冷水。 3.2.4 将准备好的中间包开到浇注位置,进行对中。 3.2.5 准备工作完成后,由工长通知大包工开启大包进行浇注。大包、 中包开浇操作与第一炉的操作相同。 3.2.6 中包开浇后,随着铸坯的下移,逐渐开启各段冷却水,水量不宜 过大,防止二冷室中的钢坯发黑变硬。 3.2.7 在准备充分的条件下,换包时间越短,成功率越高,换包时间应 不超过 5 分钟。

4、中间包准备操作规程 、
4.1 中间包永久层打结规程 4.1.1 中间包永久层打结,先浇注包底,后浇注包壁,浇注包底时先将 座砖模具放好,确保水口中心距 1#、3#机为 1250mm,2#机为 1200mm,

4#机为 1400mm 偏差小于 1mm,五流水口中心必须在一条直线上,允 1400mm, 4#
许偏差±1mm 且水口中心连线与中间包纵向中心线垂直。 4.1.2 永久层打结之前,在包壳内用耐火泥浆贴上一层 20mm 厚的硅酸 铝纤维毡,以减少中间包散热。 4.1.3 打结料按 7~8%加水,搅拌 5~10 分钟后进行施工,确保料随混随 用,半小时内把混好的料用完,以免硬化。

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4.1.4 浇注时要用振动棒充分振动,以无大气泡排出为宜,适当干燥后 方可浇注包壁。包底厚度 100mm。 4.1.5 浇注包壁时,包胎表面要均匀地涂抹一层油把胎具坐正,成型时 分层入料,一层料成型完毕再加入第二层料,保证振动充分,包壁厚度 100mm。 4.1.6 浇注好的衬体 48 小时后脱模,自然养护 24 小时方可小火烘烤, 80~150℃烘烤 48 小时即可使用。

4.2 中间包机件安装技术操作规程
4.2.1 机件中间包应做好以下检查: 4.2.1.1 机件无粘钢,支架无变形 4.2.1.2 滑道完好,托道板无变形 4.2.1.3 高温弹簧压力>1.5Mpa 4.2.1.4 底座平滑无过大划痕<1mm 4.2.2 机件安装 4.2.2.1 及时更换不合格件,处理粘钢。中包机件备件使用周期表附后:

序号 1 2 3 4 5

名称 左右托导板 保护板 底座 油缸 气体弹簧

规格型号 RJZKH1-1 RJZKH1-3 RJZKH1-5 RJZKH1-15 RJZKH1-22

使用次数 40 8 90 1年 根据情况

4.2.2.2 吹扫净残渣,安放上水口,水口底要与底座在一个平面 4.2.2.3 安装下水口,上下水口必须严格对中 4.2.2.4 放置好测试过的弹簧,安装托道板,根据塞尺情况调节紧固螺母。 4.2.2.5 戴好护板。

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4.3 中间包干式料修砌技术操作规程
4.3.1 永久层的准备 4.3.1.1 观察包体永久层损坏情况,若有剥落及时进行修补 4.3..1.2 清除永久层及溢流槽粘钢粘渣

4.3.1.3 检查安装机件情况,清理水口周围杂物,并有财围抹上专用泥,安 装好座砖、压实,放好座砖护块。
4.3.2 干式料施工 4.3.2.1 在中间底部平铺一层约 12cm 的干式料,料比护块高是 2cm 为宜 4.3.2.2 放好振动料包胎要求四边空隙均匀

4.3.2.3 装入干式料填实,接通干式料振动包胎电源,振动后再次填满,以料 与包沿平为宜。
4.3.3 烧结 4.3.3.1 严格执行煤气操作规定先明火后开气原则 4.3.3.2 大火烘烤 2~3 小时,煤气小时可适当延长烧结时间

4.3.3.3 烧结好后,用天车吊走包胎,安装好冲击块,稳流器等,要保证 平稳,空隙用泥填实,包内有裂纹的用泥料抹平。
4.3.4 清理包内杂物及现场卫生,填写相关记录。

4.4 翻包操作 4.4.1 翻包时中间包内的钢液必须完全凝固,严禁打水冷却。 4.4.2 将溢渣口和包内的残钢、粘渣清理干净。 4.4.3 处理残渣及吊运﹑翻包的同时,避免撞击中间包机构件﹑挂耳 等,防止其损坏变形。


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