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Welding


UOP-PSA Skid Piping Welding Notes
1. 管子壁厚 10mm 以下的,选用项目专用焊接工艺规范 WPS-UOP-002;管子壁厚 10mm 以上的,选用工厂通用焊接工艺规范****-WPS -041。 2. 所有施焊人员(包括点焊)必须是经过 UOP 认可的合格焊工,若有新焊工要加 入本项目,须先由项目经理通知 UOP 并获批准。 3. 施工中所用焊条焊剂组合,应该和《焊接工艺评定 PQR》里的厂家牌号保持一 致。 4. TIG 焊(手工钨极氩弧焊)对油、锈、水特别敏感,极易产生气孔,因此对母材的 表面质量要求较高。待焊工件坡口内外 15mm 范围内需严格清理打磨,去除表 面的氧化膜、油脂和水分等杂质,露出金属光泽,同时对焊丝表面的油脂、铁 锈(若有)也要用砂纸进行打磨直到露出金属光泽。 5. 管路内部清扫应达到 SSPC-SP6 标准要求(相当于国标 Sa2.0) 。 大口径管段, 可统一喷砂处理, 注意需专用的小口径喷头; 除锈处理后用清洁、 干燥、无油的压缩空气吹扫干净(下称吹干)并堵头以防受潮落尘。施焊前若发 现有浮锈可用未受污染的同材质钢丝刷(下称钢丝刷)清理。 通径 2”以下的管路不好喷砂, 应在组对前进行酸洗处理, 并于酸洗后及时吹干, 以免锈蚀。 6. 衬垫或者衬环是不允许使用的。 7. 对接接头采用全熔焊。 8. 承插接头采用氩弧焊①,至少分打底、盖面两层焊道,注意两层焊道的起弧和止 弧点要错开。管端和承插口的底部至少留有 1.5mm(16 ”)的间隙。 9. 点焊后不能及时进行组对焊接的,应采取一定的防护措施避免污染及锈蚀;对 于焊接完工管段,内部清洁后、两端应带防尘盖/法兰盖。 10. 层间焊, 先要将上道焊缝的焊渣轻轻敲碎并用钢丝刷清理干净, 不准用力锤击。 11. 抗压焊缝和管道组件表面之间要平稳过渡/熔合良好。 12. 支管台施焊:焊缝高度为 0.7Tb(支管公称壁厚)且不大于 6mm,一般待打底及盖 面层焊道冷却后在根部再补加一道; 对应主管孔洞内缘应打磨成 3mm 的倒圆角
(以去除毛刺) 。孔板法兰与管子内径的根部焊道应该磨平。
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13. 焊工识别标志,焊缝图上的每条焊缝都应该是可追溯的,使用低应力圆头工具 打印,标记在离焊缝 50mm(2”)远处;并注意统一标在焊口某一侧,以免弄混
(特别是对于焊缝比较集中的管段) 。

14. 碳钢管路焊接采用如下方法及材料: 焊道 打底 填充/盖面 焊接方法 氩弧焊① 氩弧焊,或二氧焊②
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AWS 指定的焊条 ER-70S-2/3/6 ER-70S-2/3/6

手工焊③ 埋弧焊


E-7018/7016 F7A2-EM12K E71T-1/5

药芯焊⑤ 15. 不锈钢(304L)管路焊接采用如下方法及材料: 焊道 打底 焊接方法 氩弧焊 氩弧焊 填充/盖面 二氧焊 手工焊 埋弧焊
备注: ① ② ③ ④ ⑤ GTAW 惰性气体保护钨极电弧焊。
① ①

AWS 指定的焊条 ER-308L ER-308L ER-308L E-308L ER-308L(中性焊剂)

② ③ ④

GMAW-DCSP 气体保护金属极电弧焊(熔化极气保焊) ,采用直流正接。 SMAW 手工焊条电弧焊。 SAW 埋弧自动焊。 FCAW 自保护药芯焊丝电弧焊。

16. 不锈钢(非 304L 级别)焊接,焊条可由工厂自行选择,但是得适合母材。 17. 不锈钢材料焊接过程中要采用氩气或者氦气作保护。 18. 禁止在管路表面随意点弧,母材表面划伤应作抛光处理; (为避免振荡过程中产生
应力集中, )缺口/裂缝是不允许的:a)裂纹、b)根部未焊透/未熔合、c)根部收缩/

缺肉(内凹/下陷) 、d)咬边。 19. 焊缝内余高/外余高的允许范围如下:
公称通径 NPS 外径 OD 0 ~ 21mm 26.7 ~ 60mm 89 ~ 114mm 168mm 以上 标准内余高 壁厚 标准外余高

0 ~ 2”
3 4

1

0.8mm (32 ") 1.5mm (16 ") 2.4mm (32 ") 3mm (8 ")
1 1 3 1

1

≤6mm 1/4” 6 ~13mm 1/2” 13 ~25mm 1” >25mm 1”

≤1.5mm ≤3mm ≤4mm ≤5mm

” ~ 2”

3” ~ 4” 6” 以上

20. 焊接完成后管路的内错边量应小于 0.8mm (32 "),因此事先将管件端缘打磨圆整 是必要的。 21. 焊接缺陷,应严格按照 UOP 事先批准的程序修补,做到外观良好、清洁。每道 焊缝同一区域最多允许修补两(2)次。 22. 必要时要用 UOP 批准的程序进行热处理, 直接在管路上用火焰烘烤是不允许的。

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