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2014刀具部分答案


2014.9.25《刀具》练习 1~练习 11 的部分答案 √×
P1 二、×√×××√√√ 三、BCAAC P4 二、×√√ × √ ××× 三、ABECCA P7 二、××√√×√√√√×√√ 三、AAA(BCC)D P9 二、ABC(AC)BA 三、√√√√√×√√× P11 二、AB(BA)B(AB)DAA 三、×√×√×√√××√√√ P13 二、√√√√√×√×√×√√×× 三、DDAABDDCCBC P15 二、BBCAB 三、×××√√√ P16 二、D(ABC)BBB 三、√×√√×√× P18 二、×√√√√×√√×√ ×√√×××√ √√√××√√×√× ×√×

√√×√√√√×××。

三、AACABCA ( ) BBAC P24 二、×√√×√√ 三、ADBCA

P26 二、×√×√× P28 二、√×√

P29 二、√√×√√√×××√×√ 三、ACCBDDBC P32 二、×√×√√√×√ 三、ACCA P34 二、××√√√√× P35 二、×√×××√√√√ 三、BACCCA P37 二、√×√√√×× P38 二、√×√√√××√ 三、BCBBCD

填空题 P1
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 是 主运动 。 时 刀具 与 工件 的相对运动称为切削运动。 切削运动分为 主运动 和 进给运动 两类。 即: 已加工 表面、 过渡 表面和 待加工 表面。 切削用量是衡量 切削过程 和 切削变形 大小的参数,包括 切削速度 、进给量 、 背 吃刀量 三个要素。 金属切屑层的参数有 切削厚度 hD 、 切削宽度 bD 及 切削层面积 A 。 车削外圆时,当主、副切削刃为直线,刃倾角为零度,主偏角小于 90°时,切削层横 截面为 平行四边 形。 当刃倾角为 0°,主偏角为 90°,切削深度为 5mm,进给量为 0.4mm/r 时,切削宽度 是 5 mm,切削厚度是 0.4 mm,切削面积是 2 mm?。

P4

1.

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

控制前刀面方位的刀具角度是 前角γ 0 和 入倾角λ s ,控制主后刀面方位的刀具角度 ‘ 是 主后角α 0 和 主偏角 Kr ,控制副后刀面方位的刀具角度是 副后角α 0 、副偏角 ‘ Kr 。 刀具几何角度是确定刀具切削部分 几何形状 与 切削性能 的重要参数。 用来确定刀具几何角度的参考系有两大类: 正交平面 参考系和 工作角度 参考系。 刀具的标注参考系有 正交平面 参考系、 法剖面 参考系、假定工作与背平面 参考系, 最常用的是 正交平面 参考系。 刀具几何角度是由 刀刃 、 刀面 与假定参考平面间形成的夹角。 ‘ 刀具的六个基本角度是 前角γ 0 、 后角α 0 、 主偏角 Kr 、副偏角 Kr 、副后角 ′ α 0 、与刀倾角λ s 。 由于进给运动的影响, 工作时 工作切削平面 和 工作基面 的位置发生了变化, 引起工 作角度也发生了变化。车刀安装的高低会引起车刀 工作前 角和 工作后 角的变化。

P7
1. 被切金属层在刀具切削刃的 挤压 和前刀面的 挤压和摩擦 作用下, 产生 切削 变形后 与工件分离,形成了切屑。 2. 加工脆性材料时,切屑一般为 崩碎切屑 。 3. 从切削变形的原理分析,切屑有 带状 切屑、 节状 切屑、 单元 切屑和 崩碎 切屑四 种类型。 4. 形成带状切屑时 切削力 的变化波动小,切削过程平稳,工件表面质量较高。 5. 最易产生积屑瘤的切削速度是 20 m/min,切削温度约 300~350℃ 。 6. 积屑瘤对切削所起的有利作用是 增大实际前角 和 背吃刀量 。 7. 切削中产生积屑瘤会 降低 工件表面粗糙度值。 8. 积屑瘤对 粗加工 是有利的,而在 精加工 时则要避免其产生。 9. 刀具前刀面的 微观 表面粗糙度可抑制积屑瘤的产生。 10. 减少加工硬化的措施有 修改刀具几何参数 、 调整切削用量 、 选择切削液 。 11. 零件已加工表面质量的含义主要包括三方面内容,即 表面粗糙度 、 加工硬化 、 残 余应力 。 12. 影响工件表面粗糙度的主要因素有 几何因素产生的表面粗糙度 、 切削过程中不稳定 因素产生的表面粗糙度 。

P9
1. 2. 3. 4. 5. 6. 切削力来源于切削过程中产生的 弹性变形、塑性变形 和 刀具与切屑、工件间的摩擦 力。 切削力可分解为三个互相垂直的分力,即 Fc 主切削力 、 Fp 径向力 、 Ff 进给力 。 切削功率近似等于 Fc 和 Vc(10)-3 的乘积。 工件材料的强度和硬度越高,切削力就 越大 。 加工塑性材料时,前角增大,切削力会 下降 。 切塑性材料时,切削力随切削速度的增加而 变复杂 。

P11
1. 在金属切削工程中,切削热来源于两个方面,即 切削时所消耗的变形功 和 刀具与切 屑、工件间的摩擦功。

2. 切削热由 切屑(50~80%)、 工件(10~40%) 、 刀具(3~9%) 及周围介质传出。 3. 切削温度一般是指切屑、工件和刀具的接触表面的平均温度,也就是 接触区 的平均温 度。 4. 切削用量中对切削温度影响最大的是 切削速度 ,其次是 进给量 ,最小的是 背吃刀 量 。 5. 对切削温度影响最大的是 切削用量 、 刀具几何角度 和 工件材料 。 6. 刀具正常磨损分 前刀面(月牙洼) 磨损、 后刀面 磨损和 边界磨损 三种。 7. 前刀面磨损主要是在切削速度 高 、 切削厚度 大 的情况下切削 塑性 金属材料时 发生的。 8. 切削脆性金属材料常发生 后刀面 磨损。 9. 刀具的磨损过程分 初期磨损 阶段、 正常磨损 阶段、 剧烈磨损 三个阶段。 。 10. 刀具磨损原因分 硬质点 磨损、 粘接 磨损、 相变 磨损和 化学与电热 磨损等 11. 刃磨后的刀具,自 刃磨后 到磨损量达到 磨钝标准(VB) 为止的总切削时间称 为 刀具耐用度 。

P13
1. 2. 常用的刀具材料分为 碳素工具钢 、 合金工具钢 、 高速钢 及 硬质合金 四类。 碳素工具钢及合金工具钢的耐热性较差,故只用于制造 低切削速度的 切削刀具和 手用 刀具,如 锉刀 、 手用铰刀 、 手用丝锥和板牙 。 3. 普通高速钢的 硬度 不高、其耐热温度为 550~600℃ ,通常允许的最大切削速度为 15~25 m/min。 4. 制造形状复杂的刀具通常用 高速钢 材料。 5. 硬质合金的主要缺点是 抗弯强度 、 冲击韧度 较低、 硊性 大, 因此不耐冲击和振动。 6. 硬质合金的硬度、耐磨性和耐热性都 高于 高速钢,耐热温度可达 800~1000℃ ,切 削速度为高速钢的数倍。 7. 各类硬质合金牌号中,含钴量越多, 抗冲击 越好;含碳化物越多, 硬度、耐磨性 越 高。粗加工时应选用含 钴 多的硬质合金刀具。 8. 陶瓷刀具材料以 氧化铝 或 复合氧化铝 为主要成分。 9. 陶瓷材料的优点是高 硬度与耐磨性 、高 耐热性 、高 化学稳定性 及抗粘结性好,一 般适用于 精加工和半精 加工硬材料。 10. 超硬刀具材料主要有 陶瓷 和 金刚石 、 立方氮化硼 三种。 11. 由于金刚石与 铁 原子的亲和性强, 易使其丧失切削能力, 故不宜用于加工 铁族 材料。 12. 金刚石的主要缺点是 耐热性 差、 强度 低、 脆性 大,故对冲击、振动敏感,因而对 机床的精度、刚度要求 高 ,一般只适宜作 非铁合金的精加工 。

P15
1. 2. 3. 4. 工件材料的切削加工性是指工件材料被切削的 难易程度 。 常用工件材料的相对加工性指标 Kr 分为 8 级。 相同的加工条件下,加工表面质量 越好 ,则材料的切削加工性越好。 切削液有 冷却 作用、 润滑 作用、 清洗 作用、 防锈 作用。

P16
1. 2. 切削用量的选择顺序为:先选择 ap 、再选择 f 、最后选择 Vc 。 选择前角的基本原则是: 保证刀具寿命的前提下,尽量取大值 。

3. 4.

在进给量和切削深度都相同的条件下, 减小 主偏角,刀具耐用度高。 副偏角一般取 4°~6°值。

P18
1、车刀按结构的不同可分为: 整体 车刀、 焊接 车刀、 机夹 车刀、 可转位 车刀和成 形车刀。 2、焊接式车刀由 刀片 和 刀杆 通过焊接而成。 3、在我国,硬质合金焊接刀片型号由一个字母和二位数字组成,字母表示刀片 形状 ,后 两位数字表示刀片的 长度 ,左偏刀刀片在型号后面加“L” ,右偏刀刀片则 标 R 。 4、可转位车刀的型号由代表一定意义的 字母 和 数字 按一定顺序排列组成,共有 10 个 号位。 5、可转位车刀刀片型号中的第一位是 英文字母 ,表示刀片的 形状 。 6、可转位车刀刀片型号中的第二位是 英文字母 ,表示刀片的 法后角 。 7、可转位车刀刀片型号中的第三位是 英文字母 ,表示刀片的 精度 等级,共有 12 个精 度等级。 8、可转位车刀刀片型号中的第四位是 英文字母 ,表示刀片有无 断屑槽 和 固定孔 。 9、 硬质合金可转位式车刀的夹紧形式主要有 偏心式 、 杠销式 、 杠杆式 、 楔块式和 上 压式 。 10、使用可转位车刀生产率较高,原因是由于它减少了 换刀 及 磨刀 所需的辅助时间,故 特别适合于自动化生产。 11、车削时的主运动是 工件的回转 ,进给运动是 刀具直线移动 。 12、选择焊接式硬质合金刀片型号时,刀片形状主要根据 刀片形状 和 刀口长度 来选择。 13、焊接车刀刀杆截面主要有 矩形 、 方形 和 圆形 三种,其中 圆形 刀杆多用于内孔车 刀。 14、机夹式车刀是用机械夹固的方法,将预先刃磨好的刀片固定在刀杆上,其常用夹紧结构 有 偏心式 、 杠销式 和 楔块式 、 杠杆式、 上压式等。 15、成形车刀刃磨一般是在 工具磨床 上用碗形砂轮沿 前刀面 进行。


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