当前位置:首页 >> 工学 >>

2014-第四章-氧气转炉炼钢课件


第四章、氧气转炉炼钢
? 转炉炼钢技术的发展 ? 主要设备 ? 转炉吹炼工艺 ? 五大操作制度 ? 脱磷预处理铁水的脱碳转炉吹炼工艺 ? 顶吹、底吹和复合吹转炉的比较 ? 生态和环保

本章要点:
? ? ? ? ? 工艺概况(全貌、历史、现状) 基本原理应用(炼钢基本理论的应用) 主要工艺过程(关键工艺技术) 关键装备(转炉、氧枪、除尘、自控) 新技术、发展趋势和存在问题(兴趣点)

转炉炼钢的发展
? ? ? 1855-1856年英国人亨利.贝塞麦(Henry Bessemer)开发了酸性底吹 空气转炉炼钢法; 1878年英国人托马斯(S.G.Thomas)碱性底吹空气转炉炼钢法; 1940年廉价获得氧气后,瑞士、奥地利开发了顶吹氧气转炉,1952年 在奥地利林茨(Linz)和多纳维茨城(Donawitz)建成第一座30吨碱性顶 吹氧气转炉(LD转炉);或称BOF(Basic Oxygen Furnace)。 1970年开发顶底复合吹炼转炉。 我国的炼钢发展史。

? ?

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?

1890年:我国第一个钢铁厂-湖北汉阳-汉冶萍公司2*245m3高炉,贝 塞麦转炉2座; 1917年:上海和兴炼钢厂-上钢三厂前身,10吨平炉; 1935年:太原钢铁厂-30吨平炉; 1935年-1945年:鞍山钢铁公司,6座平炉; 1938年-1945年:重庆、天津、大冶等平炉钢厂; 1949年前:共760万吨钢,年产量最高92.3吨。 新中国产量后,快速发展:1958年前平炉为主; 1960年首钢试验6吨转炉、1964年投产30吨转炉; 1966年:上钢一厂投产30吨转炉; 1977年钢产量2340万吨; 1983年钢产量4002万吨; 1989年钢产量6000万吨; 1996突破1亿吨; 2008年5亿吨。

氧气转炉种类

顶吹转炉:
x 炉渣FetO含量高; x 吹炼前期、中期能够较好 地脱磷; x 搅拌差,反应距平衡远。

底吹转炉;
x 搅拌强、脱碳快、喷溅 少; x 渣中FetO低,吹炼前期基 本不能脱磷。

顶底复吹转炉:
x x x x 成渣较底吹转炉好; 搅拌较顶吹转炉强; 反应平衡程度高; 大多数大中型转炉采用了 复吹转炉炼钢。
5

底吹搅拌强度

6

[C]-[O]关系

7

底吹气体、透气元件

8

底吹元件示意图

9

一、主要设备
烟气净化 系统

渣料系统 氧枪系统
主原料装入系统

倾动系统

出钢、出渣系统
10

11

12

炉衬

13

出钢挡渣装置

14

底吹元件布置

15

转炉炉体

16

转炉炉体

17

倾动机构

18

氧枪

19

20

氧气喷头

21

烟气冷却、除尘、煤气回收系统

22

干法(静电)除尘系统

23

干法(静电)除尘系统

24

干法除尘

25

二、转炉吹炼工艺

26

工艺操作
操作(250t 转炉) 废钢、铁水装入 吹炼(供氧) 取样、分析 出钢 出渣 时间(min) 5~10 13~17 4~15 4~8 3~9 由炉内倒出大部分炉渣,少量炉渣溅渣护炉 备注 铁水温度:1230~1400℃ 氧化金属炉料中 C、Si、Mn、P、Fe 等,加入渣料造渣 钢水温度:1660℃左右,分析化学成分(TSCO)

27

投入与产出

28

29

Input

30

Input

31

Input

32

Input

33

Output

34

Output

35

Output

36

吹炼操作

37

?
?

冶炼技巧
钢液碳的判断方法 取样分析、磨样、看火花、付枪。

?

钢液磷的判断方法 取样分析、渣的颜色及气孔;

?

钢液温度判断方法 接触热电偶、看炉口火焰、看钢液颜色、读秒表。 钢液颜色:白亮、青色、浅兰、深兰、红色

? ? ?

?

(1)吹炼初期,Fe、Si、Mn元素即被大量氧化,而且Si 、Mn的含量降低到很低,几乎为痕迹量。继续吹炼,它 们不再氧化;吹炼接近终点时,锰出现回升。 (2)Si、Mn被氧化的同时,碳也被少量氧化,当Si、Mn 氧化基本结束后,炉温达到了1450℃以上时,碳的氧化 速度迅速提高。吹炼后期,脱碳速度又有所降低。 (3)吹炼一开始,由于硅的迅速氧化使渣中SiO2含量高 达20%,又因为石灰的逐渐熔解,渣中CaO的含量不断 地提高。当硅的氧化基本结束后,渣中SiO2的含量又有 所下降。炉渣碱度随石灰的熔解而迅速提高。 (4)渣中FeO含量在开吹后不久,就可以达到20-30%, 随着脱碳速度的提高,渣中FeO逐渐降低,吹炼后期又 有所升高。

金属、炉渣成分变化

40

1 炼钢原料及耐火材料
铁水: x 比率:80~97%; x 温度:1230~1400℃; x 化学成分:
x x x x [C]:4.0~4.8%; [Si]:0.18~0.7%; [P]:0.08~0.12%; [S]:0.004~0.025%。

废钢: x 比率:3~20%; x 分类(重量、形状、成分 等)。
41

造渣材料与冷却剂
石灰:
? ?

10分钟内,50克石灰溶于40摄氏度恒 温水中所消耗的4mol/L盐酸的毫升 加入量:15~55kg/t; 数表示,一般石灰活性度平均值超过 300ml。

品质要求: ? CaO含量高; ? SiO2含量低; ? 活性度高(活性石灰); ? 生、过烧率低。

熔剂:
?

白云石、萤石等;

冷却剂: ? 铁矿石、氧化铁皮。
42

铁矿石与氧化铁皮

43

1 炼钢原料及耐火材料
? 原辅材料是转炉炼钢的物质基础,原辅材料质量的好坏不仅对炼钢 工艺和钢的质量有直接的影响,而且关系着对资源的合理利用及环 境保护。实践证明,采用精料以及原辅材料标准化,是实现冶炼过 程自动化的先决条件,也是改善各项技术经济指标和提高经济效益 的基础。 一般认为原材料包括:铁水,废钢,生铁块等。辅助材料包括:石 灰,萤石(CaF2),生白云石(CaMg(CO3)2),菱镁矿(MgCO3) ,还有铁合金、冷却剂及增碳剂等等。 按性质来分,转炉原辅材料分为金属料和非金属料两类。按用途来 分,可以分为金属材料,造渣材料、耐火材料。

?

?

1.1 金属料
? ? ? 金属材料包括铁水(生铁)、废钢、铁合金等。 (1) 铁水(生铁) 铁水是转炉炼钢的主要金属料,占金属料装入量的 70~100%。铁水是转炉炼钢的基本热源,又直接关系着 实际炼钢的生产流程。因此,对入炉的铁水温度和化学 成分必须有一定的要求。

? 高炉的出铁温度在1350~1450℃,由于铁水在

运输和待装过程中散失热量,所以要保证铁水温 度合适,应选用混铁车或混铁炉的方式供应铁 水,在运输过程应加覆盖剂保温,减少铁水散 热、降温。
表 炼钢用生铁主要化学成分
成分 C% %Si %Mn S% %P

占铁液的比例

4.0-4.5

0.2-1.0

0.1-0.6

0.001-0.05

0.01-0.30

(2) 废钢 废钢是转炉主要金属料之一,是冷却效果稳定的冷却剂。适 当的增加废钢比,可以降低转炉炼钢成本、能耗、和炼钢辅 助材料消耗。 废钢主要来源于本厂的返回废钢和社会外购废钢。 如铸坯的 切头切尾;轧钢厂的切头切尾、轧后废品等;另外机械加工 废品、车屑;钢管和钢板的切边等;以及废旧设备。 对废钢的要求是: 不同性质的废钢应分类存放,以免混杂,造成稀有元素的浪 费和出废品钢。 废钢入炉前应仔细检查,严禁封闭中空器皿、爆炸物和毒品 混入炉内。 入炉废钢必须干燥,清洁无油污,力求不混入泥沙、耐火材 料和搪瓷等杂物,更不能混入Zn、Pb、Sn等有色金属。 废钢应具有合适的外形尺寸和单重。轻薄料应打包或压块使 用,重废钢应加工、切割,以便顺利装料并保证在吹炼期全 部熔化。

? ? ? ?

(3) 铁合金 ? 吹炼终点要脱除钢中多余的氧,并调整成分达到钢种规格,需加入 铁合金以脱氧合金化。它们的形式不一样,有的是以铁合金的形式 使用,如锰铁、硅铁、铬铁等;有的以合金形式使用,如硅锰、硅 钙、硅铝钡等;有的以纯金属形式使用,如铝、锰、铬、镍等;还 有以化合物形式使用的,如稀土化合物。 铁合金的品种较多,但是生产成本高,因此要选用适当牌号的铁合 金,以降低钢的成本。转炉常用的铁合金有Fe-Mn、Fe-Si、Mn-Si 合金、Ca-Si合金、铝、Fe-Al、Ca-Al-Ba合金等。

?

1.2 造渣材料
造渣材料包括石灰、萤石、生白云石、菱镁矿、合成造渣剂。 (1)石灰 石灰是转炉炼钢主要造渣材料,主要成分是CaO,具有很强的脱磷、脱硫能力 ,不损害炉衬。 石灰的渣化速度是转炉炼钢成渣速度的关键,因此炼钢用石灰除了有效CaO含 量要高,SiO2和S含量低,适当的块度要求之外,对其活性度也要提出要求。石 灰的活性度是石灰反应能力的标志,也是衡量石灰质量的重要参数。活性度大 的石灰反应能力强,成渣速度快。 石灰极易水化潮解,生成Ca(OH)2,要尽量使用新焙烧的石灰,同时对石灰 的贮存的时间应加以限制。下表是对转炉炼钢常用石灰的要求. 转炉炼钢常用石灰标准
化学成分w/% 项目 CaO 指标 ≥90 SiO2 ≤3 S ≤0.1 >300 5~40 <4 ≤14 活性度/mL 块度 /mm 烧碱 /% 生(过)烧率 /%

(2)萤石 ? 萤石的主要成分是CaF2。纯CaF2的熔点在1418℃,萤石 中还含有其他杂质,比此熔点还要低些。萤石能使CaO 和阻碍石灰熔解的2CaO·SiO2外壳的熔点显著降低,造 渣加入萤石可以加速石灰的熔解,萤石的助熔作用是在 很短的时间内能够改善炉渣的流动性,但过多的萤石用 量,会产生严重的泡沫渣,导致喷溅,同时加剧炉衬的 损坏。 ? 转炉炼钢用萤石的WCaF2应大于85%,WSiO2≤5.0%, WS≤0.10%,块度在5~40mn,并要干燥清洁。 ? 由于莹石含氟,对环境的污染非常大,目前炼钢业已逐 步控制其使用量,并寻求新的替代品。

(3)生白云石 ? 生白云石即天然白云石,主要成分是CaMg(CO3)2。焙烧 后为熟白云石,其主要成分CaO与MgO。自20世纪60年代初 开始应用白云石代替部分石灰造渣技术,其目的是保持渣 中有一定的MgO含量,以减轻初期酸性渣对炉衬的侵蚀,提 高炉衬寿命,实践证明效果好。生白云石也是溅渣护炉的 调渣剂。 ? 由于生白云石在炉内分解吸热,所以用轻烧白云石最为理 想。目前有的厂家在焙烧石灰是配加一定数量的生白云石 ,石灰中就带有一定的MgO成分,用这种石灰造渣也取得了 良好的冶金和保护效果。 (4)菱镁矿:也是天然矿物,主要成分是MgCO3,焙烧后用作 耐火材料,也是目前溅渣护炉的调渣剂。 (5)合成造渣剂

1.3 耐火材料 ? 转炉是高温冶金设备,所以必须用耐火材料堆砌。特别 是内衬,不仅承受高温钢水与熔渣的化学侵蚀,还要承 受钢水、熔渣、炉气的冲刷作用,以及废钢的机械冲撞 等。耐火材料不仅关系着内衬的寿命,还影响着钢的质 量。 ? 耐火材料:具有抵抗高温及在高温下能够抵抗所产生的 物理化学作用的材料。一般来说,耐火材料可以分为碱 性耐火材料,是指以MgO或MgO和CaO为主要成分的耐火材 料能抵抗碱性熔渣,与酸性熔渣反应;酸性耐火材料, 通常是指SiO2含量大于93%的氧化硅质耐火材料,能抵 抗酸性熔渣,与碱性熔渣反应;中性耐火材料,指的是 在高温下,与碱性或酸性熔渣都不易起明显反应的耐火 材料,如碳质及铬质耐火材料。 ? 衡量耐火材料好坏的主要性能指标有:耐火度、荷重软 化温度、耐压强度、抗热震性、热膨胀性、导热性、抗 渣性、气孔率等。

1.4 转炉炉衬

? ? ?

?

炉衬寿命影响转炉的工作时间及生产成本,炉龄是钢厂一项重要的生产技术 指标。研究耐火材料是为了延长转炉炉衬的寿命,提高炉龄。 转炉内衬的结构可以分为炉底、熔池、炉壁、炉帽、渣线、耳轴、炉口、出 钢口、底吹供气砖几部分。 为了节约材料可以综合砌炉、均衡炉衬。在冶炼过程中由于各个部位工作条 件不同,因而工作层各部位的损坏情况也不一样,针对这一点,视其损坏程 度砌筑不同的耐火砖,容易损坏的地方砌筑高档镁碳砖,损坏较轻的地方可 以砌筑中档或低档镁碳砖,这样整个炉衬的蚀损情况较为均匀,即综合砌炉 。 转炉的内衬是由安全(永久)层和工作层组成,部分转炉有绝热层。安全( 永久)层是用焦油白云石砖或低档镁碳砖砌筑;在砌筑新的炉衬时,这一层 是不需要拆除的。工作层都是用镁碳砖砌筑,根据不同位置采用不同材质的 镁碳砖。

1.5 溅渣护炉技术
? 炉衬寿命:炉衬寿命影响转炉的工作时间及生产成本。炉龄是钢厂 一重要生产技术指标。 炉衬损坏的原因: 铁水、废钢及炉渣等的机械碰撞和冲刷 炉渣及钢水的化学侵蚀 炉衬自身矿物组成分解引起的层裂 急冷急热等因素。

? ? ? ? ?

提高炉龄的措施: ? 耐材质量; ? 系统优化炼钢工艺; ? 补炉工艺 新工艺:溅渣护炉工艺,九十年代, 美国开发成功转炉溅渣护炉技术 ,在我国达到最高效益,炉龄 30000。

溅渣护炉的基本原理: ? 是利用高速氮气把成分调整后的剩余炉渣喷溅在炉衬表面形成溅渣 层。 ? 溅渣层固化了镁碳砖表层的脱碳层,抑制了炉衬表层的氧化,并 减轻了高温炉渣对砖表面的冲刷侵蚀。

2、氧枪操作和氧气喷头设计

58

氧枪操作
1. 提高射流对熔池的冲击能: ? 降低枪位; ? 提高使用氧压; ? 采用高M数喷头;
? 有利于脱碳,对成渣和脱磷等有影响。

Hard Blow

2. 减少射流对熔池的冲击能: ? 提高枪位; ? 降低使用氧压; ? 采用低M数喷头;
? 有利于成渣和脱磷等。

Soft Blow

3. 氧枪操作: ? “恒枪变压” ? “恒压变枪”。
59

氧气喷头设计

60

氧气喷头设计与计算
? ? ? ? ? ? 供氧量计算; 供氧强度选择(吹炼时间); 喷头出口气体速度(马赫数)选择; 氧气压力选择; 喷头喉口直径计算; 喷头出口直径计算等。

61

供氧量计算
? ? 金属装入量(铁水90%,废钢10%); 脱碳反应:
? ? 90%产物为CO; 10%产物为CO2。

? ? ? ?

脱硅反应; 脱磷反应; 脱锰反应; Fe氧化反应:
? ? 渣量为金属装入量10%; 炉渣FetO:20%。

62

供氧量计算
项目 铁水成分 废钢成分 吹炼终点钢水成分 元素氧化量(kg) 耗氧(Nm3) C 4.30% 0.10% 0.05% 38.3 3.7 Si Mn P 0.10% 0.02% 0.84 0.759 0.72 0.504 20 3.118 47.253 [O] 炉渣 FetO 总计 0.40% 0.45% 0.13% 0.25% 3.1

0.12% 0.0080 0.08%

39.289 2.951 0.633

钢水量/金属装入量≈1000/1080=0.92 吨钢氧气耗量=47.253/0.92=51.4Nm3/t

63

供氧强度
? ? ? 供氧强度(Nm3/min/t); 范围:3.2~3.8 Nm3/min/t; 供氧强度选择: ? 氧气供应条件; ? 原材料条件; ? 造渣; ? 操作水平(防止喷溅、粘枪等)。

64

氧气喷头设计(250t转炉)

65

(1)确定氧气流量
1. 氧气总用量(Q):吨钢耗氧量×平均出钢量 51.4×250=12850Nm3 2. 吹炼时间(T:14~17min) 取:吹炼时间为15min 3. 氧气流量: W=Q/T=12850/15=857Nm3/min =51400Nm3/h

66

(2)确定马赫数M
? ? 马赫数选取范围:1.4~2.2 M数大:
? ? ? ? 熔池搅拌强烈; 有利于脱碳反应; 对化渣有影响(脱磷、脱硫); 提高枪位(喷枪寿命)。

?

选取:M=2.0

67

(3)确定氧压

P0:0.75MPa
0 0.4 0.8 1.2 1.6 2.0

68

等熵流函数表(完全气体,k=1.4)

P0:0.78MPa

69

出口氧气射流速度

Ve:490m/s

0

0.4

0.8

1.2

1.6

2.0

70

(4)喉口直径计算
? ? ? 选择喷头孔数:6孔; 每孔氧气流量: ? Q=W/6=857/6≈143Nm3/min 喉口直径计算:

A * ?P0 Q = 1.7824C D T0
? 取:CD=0.98,T0=293K,可计算出:

A*=1797mm2 d*=47.8mm
71

(5)出口直径计算

72

出口直径计算

A出=

3 A * (0.833+0.167M 出 )

2

M出

3 1797 × (0.833+0.167 × 2.0 2) = ≈ 3038mm 2 2.0

d出=62.2mm
73

等熵流函数表(完全气体,k=1.4)

A出:3032.4mm2

74

(6)确定扩张段长度
x x x 扩张段长度取决于扩张角大小; 扩张段愈长,阻损愈大; 扩张段过短,氧流来不及膨胀,射流不稳定。

扩张段长度=1.4×62.2=87.08mm

75

3、造渣工艺
1. 炉渣功能: x 脱除磷、硫; x 保护炉衬; x 防止金属喷溅、粘枪等。 2. 炉渣控制要点: x 碱度(CaO/SiO2); x 氧化性(FetO);
x x x x 流动性; 尽快成渣。 石灰、白云石、铝钒土、萤石; 铁矿石、氧化铁皮等。
76

3. 渣料(熔剂):

成渣过程

加入渣料; ? 调节供氧。
?

终渣组成: ? CaO: ? MgO: ? SiO2: ? Al2O3: ? FetO: ? P2O5: ? S:

42~50%; 5~9%; 10~25%; 1~2%; 15~30%; 1~2%; 0.1~0.3%。

77

吹炼过程炉渣成分变化

78

石灰加入量计算(吨装入金属)
? ? ? ? ? ? 铁水[Si]: 废钢[Si]: 目标炉渣碱度(CaO/SiO2): 石灰CaO含量: 石灰SiO2含量: 石灰加入量: 0.45% 0.15% 3.5 91% 2%

W石灰 =

(900 × 0.45 / 100 + 100 × 0.15 / 100) × 60.09 / 28.09 × 3.5 (91 ? 2 × 3.5) / 100

= 37.4kg / t
79

防止(金属、泡沫渣)喷溅
? 原因: ? CO反应不均匀;
? ? 炉渣过度泡沫化; 装入量过大。

?

防止喷溅措施: ? 喷头合理设计(供氧强度、 M数);
? ? ? 正确氧枪枪位和供氧操作; 防止炉渣“返干”; 避免炉渣过度泡沫化: ? 流动性; ? FetO、MnO等控制。
80

4、冷却剂加入量计算
项目 铁水 废钢 吹炼终点钢水 元素氧化量(kg) C 4.30% 0.10% 0.05% 38.3 3.7
反应 [C}+1/2O2=CO [C}+O2=CO2

Si 0.40% 0.13%

Mn 0.45% 0.25% 0.12% 3.1

P 0.10% 0.02% 0.0080 0.84

炉渣 FetO

温度 1300℃ 25℃ 1660℃

20
反应热(KJ/kg) 10123 31391 29747 33401 6950 4098 5612
81

取反应温度为 1450℃

[Si]+O2=SiO2 2[P]+5/2O2=P2O5 [Mn]+1/2O2=MnO Fe+1/2O2=FeO Fe+3/2O2=Fe2O3

反应热量
组元 C Si Mn P Fe 总计 氧化量(kg) 38.3 3.7 3.1 0.84 20 氧化产物量(kg) CO CO2 SiO2 MnO P2O5 FeO Fe2O3 氧化产物量 80.39 14.03 7.92 4.00 1.92 23.16 2.86 反应热(KJ) 348940 120227 110064 21545 28057 73764 11224 713821

82

炉渣和炉气量
? 渣量计算: ? 氧化产物量: ? 加入石灰量: ? 加入萤石量: ? 渣量:
39.86kg 37.4kg 3kg (39.86+37.4+3)/0.8=100.3Kg

?

炉气量计算: ? 生成CO和CO2量: 94.42kg ? 炉气量: 94.32/0.9=104.8kg

83

相关组元的比热、熔化潜热等
? 比热:
? ? ? ? ? ? 钢水: 废钢(s): 炉渣: 炉气: 渣料: 铁矿石: 0.837KJ/kg/℃ 0.699KJ/kg/℃ 1.247KJ/kg/℃ 1.136KJ/kg/℃ 0.941KJ/kg/℃ 0.66KJ/kg/℃

? ? ?

废钢熔化潜热: 生烧石灰分解热: 铁矿石分解热:

271.96KJ/kg 3790KJ/kg 5066KJ/kg

84

耗热量计算
1. 铁水升温(1300℃ ? 1660℃):
? ? ? ? ? ? ?

总计:446042KJ

0.837×1080×0.9×(1450-1300)=122034KJ 0.837×1080×0.9×0.93×(1660-1450)=158890KJ 0.699×1080×0.1×(1450-1300)=11324KJ 271.96×1080×0.1=29371KJ 0.837×1080×0.1×(1660-1450)=18983KJ 0.941×(37.4+3)×(1450-25)=54173KJ 1.247×100.3×(1660-1450)=26266KJ

2. 废钢升温、熔化(25℃ ? 1660℃):

3. 石灰、萤石升温(25℃ ? 1450℃): 4. 炉渣升温(1450℃ ? 1660℃): 5. 炉气升温(1450℃ ? 1660℃): ? 1.136×104.8×(1660-1450)=25001KJ
85

加入冷却剂
1. 富余热量:
? ? ? ? 713821-446042=267779KJ 升温:0.66×(1450-25)=940.5KJ/kg 分解:5066KJ/kg 钢水升温(含铁:56%): 0.837×0.56×(1660-1450)=98.4KJ/kg

2. 铁矿石冷却热量(6105KJ/kg):

3. 加入铁矿石量:
? 267779/6105=43.9kg/t

86

5、吹炼终点控制
1. 静态控制(供氧量计算,冷却剂计算):
? ? 全量模型(热平衡和物料平衡理论计算,统计分析经验 公式); 增量模型(与参考炉次进行比较,对改变量的影响进行 计算)。 脱碳速率变化; 温度变化; 副枪; 副枪+炉气分析。

2. 动态控制(吹炼过程进行测定、干预):
? ? ? ?

3. 快速出钢、直接出钢。

87

吹炼终点自动控制
副枪测定(T、S、C、O) 静态模型计算 副枪测定(T、S、C)

88

静态控制
1. 原材料条件和冶炼目标输入: ? 铁水成分、铁水重量、废钢重量、废钢类型、熔剂成分、 铁矿石成分等; ? 吹炼终点目标(温度、[C]、[P]、炉渣碱度等)。 2. 计算渣料加入量: ? 石灰、白云石、萤石等。 3. 供氧量计算: ? 全量模型; ? 增量模型。 4. 冷却剂加入量计算: ? 全量模型; ? 增量模型。
89

全量模型与增量模型
全量模型:
W冷却剂=a ? [C]+b ? [Si ]+c ? [Mn ]+d ? [P ]+f ? W石灰+g ? W白云石+h ? W萤石+i ? W热损失+L

W氧气=A ? [C]+B ? [Si ]+C ? [Mn]+D ? [P]+E (% ? FetO)+F ? W冷却剂+i ? η氧气+L

增量模型:
0 W冷却剂=W冷却剂 +a ? Δ[C]+b ? Δ[Si ]+c ? Δ[Mn ]+d ? Δ[P]+f ? ΔW石灰+g ? ΔW白云石+h ? ΔW萤石+i ? ΔW热损失+L

0 W氧气=W氧气 +A ? Δ[C]+B ? Δ[Si ]+C ? Δ[Mn ]+D ? Δ[P ]+E ? Δ(%FetO)+F ? ΔW冷却剂+i ? Δη氧气+L

系数a、A等可由热力学相关数据确定, 也可由统计关系得出。
90

动态控制
1. 静态控制+副枪测定+动态调整: ? 由静态控制模型计算渣料量、氧气量和冷却剂量; ? 距终点3min左右时,用副枪测定熔池温度、[C]含量 等; ? 根据副枪测定结果进行吹氧、冷却剂、吹炼时间等调整。 2. 静态控制+副枪测定+炉气分析: ? 吹炼全程对炉气成分(CO、CO2)、炉气量进行测定;
? ? ? 根据模型由炉气对熔池碳含量、温度进行推定,并进行相 应调整; 距终点3min左右时,用副枪测定熔池温度、[C]含量 等; 根据副枪测定结果进行吹氧、冷却剂、吹炼时间等调整。
91

92

副枪

93

炉气分析

94

炉气分析

95

由炉气推算熔池碳含量和温度

96

?

传统:副枪测定(T,S, C) 先进钢厂:副枪测定(T)

传统:副枪测定(T,S, C,O); ? 先进钢厂:直接出钢。
?

静态模型计算

?

97

6、出钢挡渣
? ? 高品质钢生产的关键技术; 冶金效果: ? 减少非金属夹杂物生成 量; ? 减少精炼、连铸过程钢水 二次氧化; ? 提高炉外精炼脱硫效率; ? 减少钢水“回磷”。 主要挡渣方法: ? 挡渣球; ? 挡渣锥; ? 气动挡渣。
98

?

转炉出钢挡渣

森田幸代,材料とプロセス,15(2002),p141

99

7、脱氧、合金化

x

脱氧:
x x 铝、铝铁、铝锰铁等; 硅铁、硅锰合金等。 硅、锰; Nb、V、Ti; Cr、Mo、Ni等。

x

合金化:
x x x

W加入量=1000×{[W%]目标-[W%]钢液}/(W%)合金/ηW

元素收得率

100

三 转炉冶炼的五个操作制度
? ? ? ? ? 装料制度 供氧制度 造渣制度 温度制度 终点控制及合金化制度

1

装料制度

?

? ?

确定合理的装入量,需考 虑的两个参数: 炉容比:(V/T,m3/t),0.8-1.05(30-300t转炉); 熔池深度:需大于氧气射流的冲击深度 800-2000mm (30-300t转炉) 装料制度:定量装入、定深装入;分阶段定量装入。 分阶段定量装入:1-50炉,51-200炉,200炉以上,枪位每天要校 正。交接班看枪位。

? ?

先兑铁水后装废钢:这种装入顺序可以避免废钢直接撞击炉 衬,但炉内留有液态残渣时,兑铁水容易喷溅。 先装废钢后兑铁水:这种装入顺序废钢直接撞击炉衬,但目 前国内各钢厂普遍采用溅渣护炉技术,运用此法可防止兑铁 水喷溅,但补炉后的第一炉钢可采用前法。

2 供氧制度
? ? ? ?

基本操作参数
供氧强度 氧气流量 操作氧压 氧枪枪位 Nm3/t.min Nm3/h Mpa m

? ? ? ?

供氧强度(Nm3/t.min) 决定冶炼时间,但太大,喷溅 可能性增大,一般3.0-4.0。 氧气流量大小(Nm3/h):装入量,C、Mn、Si的含量,由 物料平衡计算得到,50-65Nm3/h。 氧压(Mpa):喷头的喉口及马赫数一定,P大,流量大,有 一范围 0.8-1.2Mpa。 氧枪枪位,由冲击深度决定,1/3-1/2。

两种操作方式: 软吹:低压、高枪位,吹入的氧在渣层中,渣中FeO升高、 有利于脱磷; 硬吹:高压低枪位(与软吹相反),脱P不好,但脱C好,穿透 能力强,脱C反应激烈 。

软吹与硬吹对熔池的影响

氧枪操作方式
?

?

氧枪操作就是调节氧压和枪位。 氧枪的操作方式: 衡枪变压:压力控制不稳定,阀门控制不好; 恒压变枪:压力不变,枪位变化,目前主要操作方式

3造渣制度
? ? ? ? 炼钢就是炼渣。 造渣的目的:通过造渣,脱P、减少喷溅、保护炉衬。 造渣制度:确定合适的造渣方式、渣料的加入数量和时 间、成渣速度。 渣的特点:一定碱度、良好的流动性、合适的FeO及MgO 、正常泡沫化的熔渣。

造渣方式

? ? ?

单渣法:铁水Si、P低,或冶炼要求低。 双渣法:铁水Si、P高,或冶炼要求高。 留渣法:利用终渣的热及FeO,为下炉准备。

成渣速度
转炉冶炼时间短,快速成渣是非常重要的,石灰的溶解是 决定冶炼速度的重要因素。 石灰的熔解: 开始吹氧时渣中主要是SiO,MnO,FeO,是酸性渣,加石灰 后,形成2CaO*SiO2,难熔渣。 FeO,MnO,MgO可加速石灰熔化,因为可降低炉渣粘度,破坏 2CaO*SiO2的存在。 采用软烧活性石灰、加矿石、萤石及吹氧加速成渣。

?

? ?

成渣途径
?

?

钙质成渣 低枪位操作,渣中FeO含量下降很快,碳接近终点时, 渣中铁才回升。 适用于低磷铁水、对炉衬寿命有好处。 铁质成渣过程 高枪位操作,渣中FeO含量保持较高水平,碳接近终 点时,渣中铁才下降。 适用于高磷铁水、对炉衬侵蚀严重;FeO高,炉渣泡沫 化严重,易产生喷溅。

CaO(+MgO)-FeO(+MnO) -SiO2(+P2O5)相图

? ?

ABC钙质成渣 ADC铁质成渣

吹炼过程熔池渣的变化

白云石造渣
? ? 提高渣中MgO的含量,延长炉衬寿命; 渣中饱和MgO的概念;一般根据冶炼情况,MgO控制在6-10 % ? 采用白云石造渣应注意加入时间,防止涨炉底及粘氧枪。

大喷溅
? 转炉喷溅分:爆发性喷溅、金属喷溅及泡沫渣喷溅。 ? 喷溅的主要原因 ? 低温吹氧,氧位较高,碳氧反应不平衡,吹入的氧成 为FeO,脱C反应较慢,当温度升高后 C-O反应激烈; ? 渣粘稠,金属喷溅。

操作中防止喷溅的措施

? ? ? ?

控制渣量 吹氧脱碳的温度控制 控制枪位,保证渣中FeO在一定范围(15-20%) 保持合适的炉容比

大喷溅时,选择逃跑路线!!

9.4 温度制度
温度控制就是确定冷却剂加入的数量和时间 影响终点温度的因素(30吨为例) 铁水成分: [%Si]=0.1,升高炉温约15 ℃ 铁水温度:铁水温度提高10℃,钢水温度约提高6 ℃ 铁水装入量:每增加1吨铁水,终点钢水温度约提高8 ℃ 废钢加入量:每增加1吨废钢,终点钢水温度约下降45 ℃ ? 此外,炉龄、终点碳、吹炼时间、喷溅等有影响。 ? ? ? ? ? ?

4 温度制度
温度控制措施 ? 熔池升温 降枪脱C、氧化熔池金属铁。金属收到率降低; ? 熔池降温 加冷却剂(矿石、球团矿、氧化铁皮、废钢);废钢冶炼时一般不加 。

5 终点控制及合金化制度
? ? ? ? ? 终点控制指终点温度和成分的控制 终点标志: 钢中碳含量达到所炼钢种的控制范围 钢中P达到要求 出钢温度达到要求

终点控制方法
? 终点碳控制的方法: 一次拉碳法、增碳法、高拉补吹法。 一次拉碳法: 按出钢要求的终点碳和温度进行吹炼,当达到要求时提枪。操 作要求较高。 优点:终点渣FeO低,钢中有害气体少,不加增碳剂,钢水洁 净。氧耗较小,节约增碳剂。

?

终点控制方法

?

增碳法:所有钢种均将碳吹到0.05%左右,按钢种加增 碳剂。 优点:操作简单,生产率高,易实现自动控制,废 钢比高。

?

高拉补吹法:当冶炼中,高碳钢种时,终点按钢种规 格略高一些进行拉碳,待测温、取样后按分析结果与规 格的差值决定补吹时间。

终点温度确定

所炼钢种熔点: T=1538-∑△T×j △T: 钢中某元素含量增加1%时使铁的熔点降低值, j钢中某元素%含量。 ? 考虑到钢包运行、镇静吹氩、连铸等要求 ?

钢水合金化
? ? ? ? ? 满足脱氧的要求 满足钢种的要求 有精炼的转炉,作为预脱氧及初步合金化。 合金加入原则:脱氧能力先弱后强,先难熔。 合金加入量(kg) = (钢种规格中限%-终点残余成分%)/A A=(铁合金中合金元素含量%×合金元素收得率%)1000

四、脱磷预处理铁水的脱碳转炉吹炼工艺
x x x x x 渣量:20kg/t左右; 烟尘量增大5kg/t左右: 容易粘枪、炉口结钢等; 影响终点控制精度; Mn矿还原。

127

日新製鋼脱磷铁水吹炼Fe的损失

安井潔,鉄と鋼,76(1990),1908

128

和歌山制铁所采用的氧气喷头

129

脱碳转炉成分变化

稻葉東寶,鉄と鋼,1987,s1012

130

五 顶吹、底吹和复合吹转炉的比较

冶金特点:

氧气转炉炼钢工艺

? 反应速度快,和平炉相比脱碳速度提高100倍; ? 热效率高,可以熔化20~25%的废钢; ? 钢中气体含量(O、N、H)低。

存在问题:
? 钢渣反应不平衡,后期钢渣过氧化。

85t吹炼过程中钢渣成份变化

顶吹转炉终点碳氧平衡

纯氧底吹转炉
纯氧与钢水反应的火点温度>2500℃, 所以解决喷嘴耐火材料的熔损很困难。1967 年加拿大G.Savard和R.Lee研究开发的铜心 套管喷枪,喷吹丙烷等碳氢化合物保护底吹 喷嘴获得成功,为纯氧底吹转炉炼钢奠定了 基础。和纯氧顶吹转炉相比,底吹转炉的优 点是: ? 钢渣反应接近平衡, 消除了过氧化现象; ? 终点锰的收得率提 高; ? 吹炼平稳,钢铁量 消耗降低; ? 脱硫效率高。 底吹转炉吹炼过程中钢渣 成分的变化

底吹转炉的冶金特点
? 渣中氧化铁含量低(约 降低10%); ? 钢中氧含量低(约降低 200ppm); ? 吹炼终点残锰含量比顶 吹转炉约提高1倍; ? 脱磷、脱硫效率高于顶 吹转炉。

渣碱度和硫的分配比的关系

钢中C-O平衡

[C]和[Mn]的关系

渣中(TFe)和磷的分配比的关系

复 吹 转 炉
底吹转炉克服了顶吹转炉吹炼不平 稳,后期钢渣反应远离平衡的主要缺点, 但其本身也存在着熔池热效率低(缺乏二 次燃烧),化渣困难(需采用喷粉工艺) 和炉底喷枪烧损严重、寿命低的缺点。进 一步解决上述问题发明了氧气转炉顶底复 合吹炼工艺。 转炉复合吹炼工艺 最初是沿袭顶吹和底吹 两种吹炼工艺逐步发展 完善:即在顶吹转炉底 部喷吹惰性气体和在底 吹转炉上部安装顶吹氧 枪。实践证明,复吹转 炉基本保留了顶吹转炉 和底吹转炉的优点,避 免各自的缺点,成为当 代转炉的基本操作工艺。

复吹转炉吹炼过程中熔池 成份的变化

复吹转炉的冶金效果
混匀时间(s)

底吹流量(Nm3/t.min)

结论: ? 采用复吹工艺基本可达到底吹转 炉的冶金效果,但底吹气体流量大 幅度降低。

溅渣和长寿复吹工艺
20世纪末,美国人发明的溅渣护炉技术是继顶 底复吹转炉炼钢工艺发明成功后的又一重大技术成 果。溅渣护炉利用高速氮气射流冷却炉渣,同时把 渣滴溅射到炉衬上与炉衬冷凝结合形成溅渣层,有 效地保护了炉衬。采用溅渣护炉技术后,转炉炉龄 从5000炉提高到30000炉,经济效益显著。 中国在推广溅渣护炉的过程中,研究开发出炉 渣蘑菇头保护底吹喷枪的工艺,利用溅渣过程中惰 性气体冷凝炉渣形成蘑菇头。采用该项技术可使底 吹喷嘴的寿命从2000炉提高到30000炉,达到与炉 衬寿命同步。
0.16 0.14 0.12 0.10
CG BG WG SG [C][O]=0.00241 [C][O]=0.00258 [C][O]=0.00262 [C][O]=0.00272
800 700 600 500 400 300 200 100 0 0.0

包 钢80t转 炉 武钢80t转 炉

溅渣护炉工艺

[%O]

0.08 0.06 0.04 0.02 0.00 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7

钢水终点氧含量 /ppm

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

3.5

[%C]

炉龄 /万炉

炉渣蘑菇头外貌

六、生态、环境保护

139

1 转炉节能手段 在我国,每生产1吨钢需要产生20~32吨原材料,同时消耗大量的能源 。我国钢铁工业能源消耗量,占全国能耗的9%左右,比发达国家水 平高20-30%以上。由于我国钢铁企业的发展水平不一样,节能的手 段也各有差别。 1)工序能耗 指工序中生产一吨合格产品直接消耗的能源量,它是衡量 工序能耗水平的指标,即 工艺过程及辅助生产耗能量-回收并外供 的能量 工序能耗=
统计期内合格产品的产 量

2)吨钢综合能耗 统计期内的能源消耗总 量 吨钢综合能耗= 统计期内的合格钢锭 + 连铸坯总量 由于企业之间生产结构不同,该指标有较大差异和波动,因此它不 能作为企业间能耗比较的考核指标。对于本企业,只有在相近年间产 品构成无显着变化时,才能相互比较。

3) 吨钢可比能耗: 为了使能耗不受企业结构和变化的影响,做到企业 间及与国际可比,在规定了必须的工序范围后,制定了吨钢可比能 耗指标。它是每生产一吨钢所必备的生产工序能耗之和,称为吨钢 可比能耗。按照规定,计算时只考虑焦化、烧结、炼铁、炼钢、开 坯、轧材等配套生产必须的能耗,内部运输和煤气、燃料油等加工 输送的能耗及分摊的企业能源亏损。其它如耐火材料、铁合金、石 灰等生产工序不考虑在内。

节能可以从下面三个方向入手: 1)降低原材料和动力的单耗和载能量: 节能的前提,具体方法有:降低供电能耗,保证铁水条件、减少铁 水损失,提高转炉废钢比,提高连铸比,提高连铸、连轧收得率 ,引入新设备和节能型设备,辅助设备应注意节电,合理化工艺 操作及流程,并注意延长转炉寿命,降低耐火材料及部件消耗等 等。 2)降低燃料单耗及载能量: 节能的重要方向:主要是指由于布局不合理或者热效率低带来的浪 费。具体方法有:解决铁、钢、材不配套问题,合理布局,降低 运输燃耗、提高原燃料质量,提高转炉钢和连铸钢比例,合理检 修,提高作业率,提高成品率、合格率、收得率,均衡各种产品 比例等等。

3)生产过程中散失的载能体和各种能量的回收: 节能不可缺少的部分。回收这部分能量不仅能节能,而且起到 了保护环境的作用。具体方法有:回收转炉煤气及蒸汽,回 收废弃品(渣、砖、边角料)并综合利用,减少气、水、油 等的跑、冒、滴漏现象等等。

主要节能技术内容包括: ①提高转炉原材料质量; ②提高转炉废钢比; ③提高转炉钢水连铸比; ④转炉全工序负能炼钢技术; 转炉炼钢是一个能量有富裕的炼钢方法,衡量转炉炼钢的重要指标之一 ,转炉工序能耗及炼钢厂能耗。 ? 当炉气回收的总热量>转炉生产消耗的能量时,实现了转炉工序“负 能炼钢”; ? 当炉气回收的总热量>炼钢厂生产消耗的总能量时,实现了炼钢厂“ 负能炼钢”。

⑤转炉煤气的高效率回收技术; ⑥提高铸坯(或锭)一火成材率,提高连铸坯的热送温度; ⑦炼钢系统损失热量和物质的回收利用技术; ⑧开发炼钢系统的新型节能技术; ⑨转炉废渣(物)的回收和综合利用技术等等。

2 转炉的煤气回收循环利用
? 转炉吹炼过程中,在炉口排出大量棕红色的浓烟,这就 是烟气。烟气的温度很高,含有大量CO和少量CO2及微 量其它成分的气体,还夹杂着大量氧化铁、金属铁粒和 其它细小颗粒的固体尘埃。转炉烟气的特点是温度高、 气量多、含尘量大,气体具有毒性和爆炸性,直接排放 有很大的危害,必须净化、回收。转炉煤气正是烟气中 的气体部分,因此要回收煤气必须首先对烟气净化、除 尘。

(1)烟气的收集和冷却: 烟气的收集是由烟罩来完成的。燃烧法通常只用固定烟罩,而未燃法 使用的是活动烟罩。

图 活动烟罩示意图 C-烟罩固定段和活动段之间的间隙; D1-烟罩固定段内径;d- 炉口内直 径;D2-活动段罩裙下沿直径;H-固定 段下沿与炉口间距离;S-罩裙下降距 离;f-罩裙与炉口间的缝隙距离

图 汽化冷却烟道 1-进水管;2-进水集箱;3-锅炉管; 4-出水管;5-汽水分离器;6-循环 泵;7-汽化冷却烟道;8-氧枪孔;9除气罐;10-法兰

(2)烟气的净化 烟气净化系统主要有三种:采用未燃法回收煤气的文氏管 湿法净化系统;采用燃烧法的文氏管湿法净化系统,采 用静电除尘的干式净化系统。 (3)煤气的回收 煤气回收量通常为70~100m3/t钢,转炉煤气燃烧后大量 产生CO2,因此它属于无污染的燃料,利于环保。

图 顶吹氧气转炉未燃法湿法净化系统工艺流程 1-转炉;2-活动烟罩;3-汽化冷却烟道;4-汽包;5-溢流文氏管;6、 8-弯头脱水器;7-可调喉口文氏管;9-喷淋塔;10-风机启动阀;11-D 700-13风机;12-放空回收三通切换阀;13-大水封;14-煤气柜进口水 封;15-煤气柜;16-煤气柜出口水封;17、19-煤气截止阀;18-D110 加压风机;20-水封式回火防止器

图 转炉烟气湿式净化回收系统流程图 1—转炉;2—活动裙罩;3—固定烟罩;4—汽化冷却烟道;5—上部安全阀;6—第 一级手动可调文氏管;7 第一级弯管脱水器;8—排水水封槽;9—水雾分离器; 10—第二级文氏管;11—第二级弯管脱水器;12—排水水封槽;13—挡水板水雾分 离器;14—文氏管流量计;15—下部安全阀;16—风机多叶启动阀;17—引风机及 液力偶合器;18—旁通阀;19—三通切换阀;20—水封逆止阀;21—V形水封阀; 22—2号系统;23—3号系统;24—煤气柜;25—放散塔;26—点火装置

图 转炉烟气干式净化回收系统流程图 1—转炉;2—活动裙罩;3—汽化冷却烟道;4—蒸发冷却塔;5—电除尘 器;6—轴流风机;7—三通切换阀;8—放散烟囱;9—冷却塔;10—煤 气柜;11—加压机;12—混合站;13—冷却水系统;14—压块装置; 15—二次水冷却系统

3 转炉的污水及污泥处理循环利用 ? ? ? 在烟气净化过程中,由于使用湿法净化,形成了大量的污水、污泥 。污泥的成分主要是氧化铁、氧化钙、二氧化硅和氧化镁等,是转 炉造渣的原料,可造球后返回使用。 在全湿净化系统中形成的大量污水,污水中的悬浮物经分级、浓缩 沉淀、脱水、干燥后将烟尘回收利用。去污处理后的水,还含有细 小悬浮物,需处理澄清后再循环使用。 污水要经过处理后循环使用或者排放。因为污水呈碱性,且水中含 有氟,必须处理。

4

? ? ?

钢渣综合利用 钢渣综合利用有两个环节,包括钢渣处理和钢渣利用。 其中钢渣处理技术主要有冷弃法、闷渣法、热泼法,盘 泼法、风碎粒化法、水淬法等。 钢渣的利用方式可分为无害化处理和综合利用两大类。 无害化处理对钢渣的利用率很低,其典型的利用方式为 热泼渣将热态钢渣喷水,冷却后,磁选分离夹带的渣钢 ,残渣用于铺路或建筑回填; 若对钢渣进行综合利用则利用率较高,一般是先回收渣 中有价元素(如铁、钒、钛等),然后根据尾渣的粒度 不同,用作烧结矿熔剂(CaO含量较高的钢渣)、筑路 材料或用作水泥、混凝土掺和料和建筑材料。

x

煤气:
1. 发电; 2. 轧钢加热炉。

x x

蒸汽:
1. 发电;

炉渣:
1. 部分返回炼钢利 用; 2. 老化处理后用于铺 路或制做水泥。

x

烟尘和污泥:
1. 烧结固化还原后送 烧结厂。

154

转炉低温蒸汽发电

x 转炉低温蒸汽用于发电困难; x 以往采用弗里昂轮机发电; x 现改用以氨水做媒体的 Kalina循还发电装置。

155

转炉炉渣老化处理
? ? ? 转炉高碱度炉渣与水反应, 膨涨; 用蒸汽对转炉炉渣进行“老 化”处理; 用于铺路材料。

156

烟尘和污泥处理
? ? ? ? 烟尘污泥脱水; 烧结固化; 还原; 返回烧结利用。

157

新日铁君津厂节能示意图

158


赞助商链接
相关文章:
氧气转炉炼钢工艺及设备
搜 试试 7 帮助 全部 DOC PPT TXT PDF XLS ...2014教师资格中学教育知...1/2 相关文档推荐 ...氧气顶吹转炉炼钢工艺 24页 免费 第七章 氧气转炉...
氧气顶吹转炉炼钢工艺及设备
搜 试试 帮助 全部 DOC PPT TXT PDF XLS 百度文库 专业资料 工程科技 能源/...第二章 氧气顶吹转炉炼钢工艺及设备 2.1 炼钢用原材料 2.1.1.1 铁水 1...
氧气顶吹转炉炼钢法-介绍
搜试试 3 帮助 全部 DOC PPT TXT PDF XLS 广告 百度文库 专业资料 自然...氧气顶吹转炉炼钢法-介绍_化学_自然科学_专业资料。图片: 图片: 图片: 图片:...
设计一座年产150万吨良坯氧气转炉炼钢车间
搜 试试 3 帮助 全部 DOC PPT TXT PDF XLS ...设计一座年产150万吨良坯氧气转炉炼钢车间_工学_高等...-4- 3 章 转炉车间生产工艺流程 第 3 章 ...
转炉炼钢复习题
搜试试 5 悬赏文档 全部 DOC PPT TXT PDF XLS ...转炉炼钢工理论考试复习题一、填空题 1、氧气顶吹...第四,有些钢种的连铸坯(或钢锭),应根据缓冷 制度...
氧气顶吹转炉炼钢终点碳控制的方法
搜 试试 7 帮助 全部 DOC PPT TXT PDF XLS ...氧气顶吹转炉炼钢终点碳控制的方法终点碳控制的方法...©2014 Baidu 使用百度前必读 | 文库协议...
转炉炼钢工艺流程介绍
搜试试 5 悬赏文档 全部 DOC PPT TXT PDF XLS ...转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里,使杂质硅、锰等...第四节 顶底复吹转炉炼钢 氧气转炉顶底复吹冶炼法...
氧气转炉炼钢工艺试题2
喜欢此文档的还喜欢 第七章_氧气转炉炼钢(设备... 34页 免费如要投诉违规内容,请到百度文库投诉中心;如要提出功能问题或意见建议,请点击此处进行反馈。...
氧气转炉炼钢工艺试题3
喜欢此文档的还喜欢 第七章_氧气转炉炼钢(设备... 34页 免费如要投诉违规内容,请到百度文库投诉中心;如要提出功能问题或意见建议,请点击此处进行反馈。...
我国氧气转炉炼钢的开发与发展
我国氧气转炉炼钢的开发与发展 1 氧气转炉炼钢的开发早在 1856 年,亨利·贝氏麦(HenryBessemer)发明贝氏麦转炉炼钢法 时,就曾倡议过用氧气取代空气在转炉内炼钢...
更多相关标签: