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注塑产品不良原因分析及解决方案


注塑成型品质改善原因分析: 注塑成型品质改善原因分析: 成型品质改善原因分析
缺料) 未射饱 (缺料 缺料 1.射出压力不足;2.保压压力不足;3.射出时间不足;4.加料(储料)不足; 5.射料分段位置太 小; 6.射出终点位置太小; 7.射出速度不够快; 8.射嘴﹑料管温度不够; 9.模具温度不够; 10. 原料烘干温度﹑时间不足;11.注塑周期太快,预热不足;12.原料搅拌不均匀;(背压不足, 转速不够) 13.原料流动性不足;(产品壁太薄) 14.模具排气不足; 15.模具进料不均匀; 16. 冷料井设计不合理; 17.冷料口太小,方向不合理;18.模穴內塑胶流向不合理;19.模具冷 卻不均匀;20.注塑机油路不精确﹑不够快速;21.电热系統不稳定,不精确;22.射嘴漏料, 有异物卡住; 23.料管內壁﹑螺杆磨损,配合不良; 飞边) 毛边 (飞边 飞边 1.射出压力和压力太大;2.锁模高压不够;3.背压太大; 4.射出和保压时间太长;5.储料延 迟和冷却时间太长;6.停机太长,未射出热料;7.射出压.保压速度太快;8.螺杆转速太快, 塑胶剪切,磨擦过热;9.料管温度太高.流延;10.模温太高﹑模腔冷却不均匀;11.注塑行程 调试不合理;12.保压切换点,射出终点太大;13.模具裝配组合不严密;14.合模有异物,调模 位置不足; 15.锁模机构不平行﹑精确;16.顶针润滑﹑保养不足; 17.滑块﹑斜导柱配合压 不到位;18.模腔镶件未压到位,撐出模面;19.进料口设计分布不均匀合理;20.产品设计导 致某处內壁太薄和结尾处太远;21.小镶件组合方式不合理,易发生变形;22.镶件因生产中磨 损﹑变形﹑圆角;23.镶件未设计稳固性﹑未抱合,加固; 24.模腔內排气槽太深; 气疮) 气泡 (气疮 气疮 1.射出﹑保压压力不足; 2.背压太小﹑原料不够扎实;3.射出速度太快; 4.储料速度太快; 5.料管温度太高, 模具温度太低; 6.材料烘干温度﹑时间不足;7.射退太多; 8.注塑周期太 长;(预热时间增加) 9.加料位置不足,射出终点太小; 10.前﹑后松退位置太长;11.机器油 压不稳定; 12.料管﹑螺杆压缩比不够;13.原料下料﹑搅拌不均匀; 14.料管逆流,有死角; 15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速; 16.冷料井设计不当,冷料进入模穴;17.模具冷 卻不当,模仁温度太高; 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀;19.原料添加剂不当,易分解析 出; 流紋) 银紋 (流紋 流紋 1.射出压力太小;2.保压压力太大;3.背压压力太大;4.射出速度太慢,保压速度太快;5. 模温﹑料温不够高;6.射出﹑保压时间太长;7.注塑行程调试不当﹑保压切换点太大;8.原 料未烘干﹑含水太多;9.原料流动性不好,粘度太高; 10.注塑机射出不够快速﹑精确;11. 模具进料口太大或太小;12.主流道﹑次流道尺寸不够大;13.模穴內流动方向不合理; 14. 模具表面不平整﹑有油污; 烧伤.焦 包风 (烧伤 焦) 烧伤 1.射出压力﹑速度太快; 2.背压太大;3.螺杆加料速度太快;4.料管温度太高;5.周期时间 太长或太快; 6.前﹑后松退位置太長; 7.原料未烘干; 8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多; 9.添加剂不稳定,易分解析出;10.模具排气槽不够深﹑宽,后续排气不足;11.流道﹑进料不均 匀;12.模具配合太紧,锁模力太大;13.模具太脏,排气孔被油﹑卤垢堵住;14.模具设计加工 方式不合理,整体模腔太多;15.注塑机温控不够稳定﹑精确; 16.料管逆流或內部有死角; 17.射嘴漏料与灌嘴配合不足; 18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂;19.进料口太小,模穴內流 向繁杂; 塑体发脆 1.射出保压不足;2.背压太小﹑原料不够扎实;3.背压太大,剪切﹑磨擦热量增加; 4.射速太 慢,未充分结晶;5.模温太高,原料过火﹑分解﹑变质; 6.模温太低,未充分结晶;7.射出﹑保

压时间不足; 8.停机时间和周期时间太长; 9.储料时间太长; 10.次料添加太多或粉尘太多; 11.原料強度﹑韧性不够, 粘度不够; 12.添加剂不合理,或添加太多; 13.原料未充分烘干; 14. 模穴內结构不均匀,结合处太远;15.模具进料不均匀,冷料井不够; 16.产品设计內壁太薄, 无辐助加强;17.注塑机温控不稳定﹑精确; 18.料管逆流或內部有死角;19.顶出不合理,塑 体应力增加,产生破裂;20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂;

缺料原因: 缺料原因:
设备方面: 设备方面: (1)注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时,显然地供料量是入 不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时,就有一个塑化不够充分的问题,料在机 筒内受热时间不足, 结果不能及时地向模具提供适当的熔料。 这种情况只有更换容量大的注 塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙(特别是尼龙 66)熔融范围窄,比热较大,需用塑化 容量大的注塑机才能保证料的供应。 (2)温度计显示的温度不真实,明高实低,造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及 其线路或温差毫伏计失灵, 或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁, 加温失效而又未曾 发现或没有及时修复更换。 (3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小,则由于流通直径小,料条的比容增大,容易致冷,堵 塞进料通道或消耗注射压力;太大,则流通截面积大,塑料进模的单位面积压力低,形成射 力小的状况。同时非牛顿型塑料如 ABS 因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模 困难。喷嘴与主流道入口配合不良,常常发生模外溢料,模内充不满的现象。喷嘴本身流动 阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞;喷嘴或主流道入口球面损伤、变形,影响与对 方的良好配合; 注座机械故障或偏差, 使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离; 喷嘴球径比主流道入口球径大, 因边缘出现间隙, 在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都 会造成制品注不满。 (4)塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块,或机筒进料段温度 过高, 或塑料等级选择不当, 或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或 螺杆起螺端深槽内过早地熔化,粒料与熔料互相黏结形成“过桥”,堵塞通道或包住螺杆,随 同螺杆旋转作圆周滑动, 不能前移, 造成供料中断或无规则波动。 这种情况只有在凿通通道, 排除料块后才能得到根本解决。 (5)喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端 和喷嘴温度过高,或在高压状态下机筒前端储料过多,产生“流涎”,使塑料在未开始注射而 模具敞开的情况下, 意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬, 而妨碍熔料顺 畅地进入型腔。这时,应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量,减低背压压力 避免机筒前端熔料密度过大。 (6)注塑周期过短。由于周期短,料温来不及跟上也会造成缺料,在电压波动大时尤其明 显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间,主要考虑调整 从保压完毕到螺杆退回的那段时间, 既不影响充模成型条件, 又可延长或缩短料粒在机筒内 的预热时间。 模具方面 : (1)模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长,增加了流体阻力。主流道应增加直径, 流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大,射力不足;流道、浇口有杂质、异物或炭 化物堵塞;流道、浇口粗糙有伤痕,或有锐角,表面粗糙度不良,影响料流不畅;流道没有 开设冷料井或冷料井太小, 开设方向不对; 对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配 的均衡, 否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的

情况。应适当加粗流道直径,使流到流道末端的熔料压力降减少,还要加大离主流道较远型 腔的浇口,使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。 (2)模具设计不合理。模具过分复杂,转折多,进料口选择不当,流道太狭窄,浇口数量 不足或形式不当;制品局部断面很薄,应增加整个制品或局部的厚度,或在填充不足处的附 近设置辅助流道或浇口; 模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的, 这种缺陷 大多发生在制品的转弯处、 深凹陷处、 被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄 底壳的底部等处。 消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道, 选择合理的浇口位置使空 气容易预先排出, 必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件, 使空气从镶件缝隙溢 出;对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况,必要时应减少注射型腔的数量,以保 证其它型腔制件合格。 工艺方面 : (1)进料调节不当,缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模 具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料, 对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏 度较大的塑料如 ABS 应调较高料量,料温偏高时应调大料量。 当机筒端部存料过多时,注 射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、 推动机筒内的超额囤料, 这就大大的降低了进入 模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。 (2)注射压力太低,注射时间短,柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏 度较高,流动性差,应以较大压力和速度注射。比如在制 ABS 彩色制件时,着色剂的不耐 高温性限制了机筒的加热温度,这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。 (3)注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品,以及黏度较 大的塑料如增韧性 ABS 等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时,应可虑采 用高速注射才能克服注不满的毛病。 (4)料温过低。机筒前端温度低,进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上 升到难以流动的地步,妨碍了对远端的充模;机筒后段温度低,黏度大的塑料流动困难,阻 碍了螺杆的前移, 结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型 腔; 喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量, 或者喷嘴加热 圈供热不足或接触不良造成料温低,可能堵塞模具的入料通道;如果模具不带冷料井,用自 锁喷嘴,采用后加料程序,喷嘴较能保持必需的温度;刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪 做外加热以加速喷嘴升温。 原料方面 塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料,而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验 指出: 由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了, 这就增加了在机筒和型腔内流动 的粘滞性,再生碎料助长了较多气态物质的产生,使注射压力损失增大,造成充模困难。为 了改善塑料的流动性,应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类,最好用硅油(黏度 300~600 。润滑剂的加入既提高塑料的流动性,又提高稳定性,减少气态物质的气阻。 cm2/s)

溢料(飞边) 溢料(飞边)
溢料又称飞边、溢边、披锋等,大多发生在模具得分合位置上,如:模具的分型面、滑块的 滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化,从而压印模 具形成局部陷塌,造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上,影响 脱模。 设备方面 (1)机器真正的合模力不足。选择注塑机时,机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵

向投影面积在注射时形成的张力,否则将造成胀模,出现飞边。 (2)合模装置调节不佳,肘杆机构没有伸直,产生或左右或上下合模不均衡,模具平行度 不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况,注射时将出现飞边。 (3)模具本身平行度不佳,或装得不平行,或模板不平行,或拉杆受力分布不均、变形不 均,这些都将造成合模不紧密而产生飞边。 (4)止回环磨损严重;弹簧喷嘴弹簧失效;料筒或螺杆的磨损过大;入料口冷却系统失效 造成“架桥”现象;机筒调定的注料量不足,缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现,必须及 时维修或更换配件。 模具方面 (1)模具分型面精度差。活动模板(如中板)变形翘曲;分型面上沾有异物或模框周边有 凸出的橇印毛刺;旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。 (2)模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏,会令注射时模具单边发生张力,引起飞 边;塑料流动性太好,如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等,在熔融态下黏度很低,容易进入活动的 或固定的缝隙, 要求模具的制造精度较高; 在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量 对称中心上,在制品厚实的部位入料,可以防止一边缺料一边带飞边的情况;当制品中央或 其附近有成型孔时,习惯上在孔上开设侧浇口,在较大的注射压力下,如果合模力不足模的 这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边, 如模具侧面带有活动构件时, 其侧面的投 影面积也受成型压力作用, 如果支承力不够也会造成飞边; 滑动型芯配合精度不良或固定型 芯与型腔安装位置偏移而产生飞边; 型腔排气不良, 在模的分型面上没有开排气沟或排气沟 太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边; 对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设 计,否则将造成充模受力不均而产生飞边。 工艺方面 (1)注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速,对模具的张开力增大导致溢料。要根 据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模,充满后不再进注;厚制 品要用低速充模,并让表皮在达到终压前大体固定下来。 (2)加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料,这样凹陷 未必能“填平”,而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。 (3)机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降,流动性增大,在流畅进模 的情况下造成飞边。 原料方面 (1)塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等,则 应提高合模力; 吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度, 增加 飞边的可能性,对这些塑料必须彻底干燥;掺入再生料太多的塑料黏度也会下降,必要时要 补充滞留成分。塑料黏度太高,则流动阻力增大,产生大的背压使模腔压力提高,造成合模 力不足而产生飞边。 (2)塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定,制件或不满,或飞边。

凹痕(塌坑、瘪形) 凹痕 塌坑、瘪形) 塌坑
因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷, 主要出现在厚壁位置、 筋条、 机壳、 螺母嵌件的背面等处。 设备方面 (1)供料不足。螺杆或柱塞磨损严重,注射及保压时熔料发生漏流,降低了充模压力和料 量,造成熔料不足。 (2)喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道,太大则将使射力小,充模发生困难。 模具方面

(1)浇口太小或流道过狭或过浅,流道效率低、阻力大,熔料过早冷却。浇口也不能过大, 否则失去了剪切速率,料的黏度高,同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位。 流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。 点浇口、 针 状浇口的浇口长度一定要控制在 1mm 以下,否则塑料在浇口凝固快,影响压力传递;必要 时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要; 当流道长而厚时, 应在流道边缘设置排气 沟槽,减少空气对料流的阻挡作用。 (2)多浇口模具要调整各浇口的充模速度,最好对称开设浇口。 (3)模具的关键部位应有效地设置冷却水道,保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好 的效果。 (4)整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性,能承受高压、高速、低黏度熔料的充 模。 工艺方面 (1)增加注射压力,保压压力,延长注射时间。对于流动性大的塑料,高压会产生飞边引 起塌坑应适当降低料温,降低机筒前段和喷嘴温度,使进入型腔的熔料容积变化减少,容易 冷固;对于高黏度塑料,应提高机筒温度,使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压 时间。 (2)提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。 (3)薄壁制件应提高模具温度,保证料流顺畅;厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定 型。 (4)延长制件在模内冷却停留时间,保持均匀的生产周期,增加背压,螺杆前段保留一定 的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。 (5)低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却,可以使收缩凹陷平缓又不影 响使用。 原料方面: 原料方面 原料太软易发生凹陷,有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结晶。 制品设计方面: 制品设计方面: 制品设计应使壁厚均匀,尽量避免壁厚的变化,像聚丙烯这类收缩很大的塑料,当厚度变化 超出 50%时,最好用筋条代替加厚的部位。

银纹、 银纹、气泡和气孔
塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内 形成气泡。 这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量, 也可能是料 温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。 设备方面: 设备方面: 喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺,高速料流经过时产生 摩擦热使料分解。 模具方面: 模具方面: (1)由于设计上的缺陷,如:浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流 道细小、 模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续, 堵塞了空气 的通道。 (2)模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳,又没有嵌 件、顶针之类的加工缝隙排气,造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。 (3)模具表 面粗糙度差,摩擦阻力大,造成局部过热点,使通过的塑料分解。 工艺方面 (1)料温太高,造成分解。机筒温度过高或加热失调,应逐段减低机筒温度。加料段温度

过高,使一部分塑料过早熔融充满螺槽,空气无法从加料口排出。 (2)注射压力小,保压时间短,使熔料与型腔表面不密贴。 (3)注射速度太快,使熔融塑料受大剪切作用而分解,产生分解气;注射速度太慢,不能 及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。 (4)料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力, 产生气泡。 (5)用多段注射减少银纹:中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模 注满,使模内气体能在各段及时排除干净。 (6)螺杆预塑时背压太低、转速太高,使螺杆退回太快,空气容易随料一起推向机筒前端。 原料方面 (1)原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料,熔融时容易夹带空气,有时会出现银纹。 原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。 (2)再生料料粒结构疏松,微孔中储留的空气量大;再生料的再生次数过多或与新料的比 例太高(一般应小于 20% (3)原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁 酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均,以积集状态进入型腔,形成银纹。 (4)塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。 (5)有些牌号的塑料,本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分 时, 可能发生催化裂化反应。 对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类 (每 10kg 料可加至 50g) ,以尽量降低其加工温度。 制品设计方面: 制品设计方面:壁厚太厚,表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及 浇口的尺寸。

熔接痕
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股 形式汇合时以及发生浇口喷射充模时, 因不能完全融合而产生线状的熔接痕。 熔接痕的存在 极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。 设备方面: 设备方面:塑化不良,熔体温度不均,可延长模塑周期,使塑化更完全,必要时更换塑化容 量大的机器。 模具方面 (1)模具温度过低,应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。 (2)流道细小、过狭或过浅,冷料井小。应增加流道的尺寸,提高流道效率,同时增加冷 料井的容积。 (3)扩大或缩小浇口截面,改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围 流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。 (4)排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道,其中包括利用镶件、顶针缝 隙排气。 工艺方面 (1)提高注射压力,延长注射时间。 (2)调好注射速度:高速可使熔料来不及降温就到达汇合处,低速可让型腔内的空气有时 间排出。 (3)调好机筒和喷嘴的温度:温度高塑料的黏度小,流态通畅,熔接痕变细;温度低,减 少气态物质的分解。 (4)脱模剂应尽量少用,特别是含硅脱模剂,否则会使料流不能融合。

(5)降低合模力,以利排气。 (6)提高螺杆转速,使塑料黏度下降;增加背压压力,使塑料密度提高。 原料方面 (1)原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。 (2)对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂,必要时改用流动性好的或耐 热性高的塑料。 制品设计方面 (1)壁厚小,应加厚制件以免过早固化。 (2)嵌件位置不当,应以调整。 制品发脆 制品发脆 制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多,主要有: 设备方面 (1)机筒内有死角或障碍物,容易促进熔料降解。 (2)机器塑化容量太小,塑料在机筒内塑化不充分;机器塑化容量太大,塑料在机筒内受 热和受剪切作用的时间过长,塑料容易老化,使制品变脆。 (3)顶出装置倾斜或不平衡,顶干截面积小或分布不当。 模具方面 (1)浇口太小,应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。 (2)分流道太小或配置不当,应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。 (3)模具结构不良造成注塑周期反常。 工艺方面 (1)机筒、喷嘴温度太低,调高它。如果物料容易降解,则应提高机筒、喷嘴的温度。 (2)降低螺杆预塑背压压力和转速,使料稍为疏松,并减少塑料因剪切过热而造成的降解。 (3)模温太高,脱模困难;模温太低,塑料过早冷却,熔接缝融合不良,容易开裂,特别 是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。 (4)型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时,要提高型腔温度,缩短冷却时间;型 腔难脱时,要降低型腔温度,延长冷却时间。 (5)尽量少用金属嵌件,象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料,更不能加入嵌件注塑。 原料方面 (1)原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。 (2)有些塑料如 ABS 等,在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应,使制件发生大的 应变。 (3)塑料再生次数太多或再生料含量太高,或在机筒内加热时间太长,都会促使制件脆裂。 (4)塑料本身质量不佳,例如分子量分布大,含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量 过大;或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。 制品设计方面 (1)制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。 (2)制品设计太薄或镂空太多。

变色
造成变色的原因也是多方面的,主要有: 设备方面 (1)设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。 (2)热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。

(3)机筒中有障碍物,易促进塑料降解;机筒或螺槽内卡有金属异物,不断磨削使塑料变 色。 模具方面 (1)模具排气不良,塑料被绝热压缩,在高温高压下与氧气剧烈反应,烧伤塑料。 (2)模具浇口太小。 (3)料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒,清除比塑料耐热性还差的 抗静电性等添加剂。 (4)喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。 工艺方面 (1)螺杆转速太高、预塑背压太大。 (2)机筒、喷嘴温度太高。 (3)注射压力太高、时间过长,注射速度太快使制品变色。 原料方面 (1)物料被污染。 (2)水分及挥发物含量高。 (3)着色剂、添加剂分解。

黑斑或黑液
造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面: 设备方面 (1)机筒中有焦黑的材料。 (2)机筒有裂痕。 (3)螺杆或柱塞磨损。 (4)料斗附近不清洁。 模具方面 (1)型腔内有油。 (2)从顶出装置中渗入油。 原料方面: 原料方面: (1)原料不清洁。 (2)润滑剂不足。

烧焦暗纹
设备方面: 设备方面: 注射热敏性塑料后,机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。 模具方面: 模具方面: (1)排气不良。 (2)浇口小或浇口位置不当。 (3)型腔局部阻力大,使料流汇合较慢造成排气困难。 工艺方面: 工艺方面: (1)机筒、喷嘴温度太高。 (2)注射压力或预塑背压太高。 (3)注射速度太快或注射周期太长。 原料方面: 原料方面: (1)颗粒不均,且含有粉末。

(2)原料中挥发物含量高。 (3)润滑剂、脱模剂用量过多。

光泽不好
设备方面: 设备方面: (1)供料不足。 (2)换料时机筒未清洗干净。 模具方面: 模具方面 (1)浇口太小或流道太细。 (2)型腔表面粗糙度差。 (3)排气不良或模温过低。 (4)没有冷料井。 工艺方面: 工艺方面: (1)机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。 (2)喷嘴太小或预塑背压太低。 (3)注射速度过大或过小。 (4)塑化不均匀。 原料方面: 原料方面: (1)原料未干燥处理。 (2)含有挥发性物质。 (3)助剂或脱模剂用量过多。

脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内 脱模困难 浇口或塑件紧缩在模具内) 浇口或塑件紧缩在模具内
设备方面: 设备方面:顶出力不够。 模具方面: 模具方面: (1)脱模结构不合理或位置不当。 (2)脱模斜度不够。 (3)模温过高或通气不良。 (4)浇道壁或型腔表面粗糙。 (5)喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。 工艺方面: 工艺方面: (1)机筒温度太高或注射量太多。 (2)注射压力太高或保压及冷却时间长。 原料方面: 原料方面:润滑剂不足。

翘曲变形
模具方面: 模具方面: (1)浇口位置不当或数量不足。 (2)顶出位置不当或制品受力不均匀。 工艺方面: 工艺方面: (1)模具、机筒温度太高。 (2)注射压力太高或注射速度太快。 (3)保压时间太长或冷却时间太短。 原料方面: 原料方面:酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。

制品设计方面: 制品设计方面: (1)壁厚不均,变化突然或壁厚过小。 (2)制品结构造型不当。

尺寸不稳定
设备方面: 设备方面: (1)加料系统不正常。 (2)背压不稳或控温不稳。 (3)液压系统出现故障。 模具方面: 模具方面: (1)浇口及流道尺寸不均。 (2)型腔尺寸不准。 工艺方面: 工艺方面: (1)模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。 (2)注射压力低。 (3)注射保压时间不够或有波动。 (4)机筒温度高或注射周期不稳定。 原料方面: 原料方面: (1)换批生产时,树脂性能有变化。 (2)物料颗粒大小无规律。 (3)含湿量较大。 (4)更换助剂对收缩律有影响。

龟裂汽白
模具方面: 模具方面:顶出机构不佳。 工艺方面: 工艺方面: (1)机筒温度低或模具温度低。 (2)注射压力高。 (3)保压时间长。 原料方面: 原料方面: (1)润滑剂、脱模剂不当或用量太多。 (2)牌号、品级不适用。 制品设计方面: 制品设计方面:制品设计不合理,导致局部应力集中。

分层剥离
工艺方面: 工艺方面: (1)机筒、喷嘴温度低。 (2)背压低。 (3)对于 PVC 塑料,注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。 原料方面: 原料方面: (1)原料污染或混入异物。 (2)不同塑料混杂。

肿胀和鼓泡

有些塑料制品在成型脱模后, 很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡, 这 是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施: (1)降低模温,延长开模时间。 (2)降低料的干燥温度及加工温度;降低充模速率;减少成型周期;减少流动阻力。 (3)提高保压压力和时间。 (4)改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。

生产缓慢
(1)塑料温度高,制品冷却时间长。应降低机筒温度,减少螺杆转速或背压压力,调节好 机筒各段温度。 (2)模具温度高,影响了定型,又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。 (3)模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。 (4)机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。 (5)改善机器生产条件,如油压、油量、合模力等。 (6)喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷嘴。 (7)制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。 背压: 背压: 加料时,在螺杆反退的反方向上,加在熔融塑料上的压力; 背压的作用: 1.提高熔融塑胶的混练效果; 2.提高熔融塑胶的温度; 3.提高熔融塑胶的密 度; 4.增进塑胶颜色的均匀; 5.排出熔融塑胶内的气体; 低压保护: 低压保护: 指模具在锁模时对阻力产生的一种保护裝置,其能使模具在压住异物时受到最小的伤害,減少 压模损失。 其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压的这段距离设定一定的时 间,当模 具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁 不到高压切换点时,机 器就产生警报,并将模具打开; 热流道系统漏胶问题分析: 热流道系统漏胶问题分析: 1.支撑垫块太低。在注塑压力的作用下,流道板与热嘴脱离产生了间隙造成漏胶。 2.支撑垫块太高。支撑垫块进入前模底板,此防止流道板与热嘴之间的漏胶,但在注塑压力 及锁模压力的作用下被流道板推到一侧,造成漏胶。 3.中心垫块太高。流道板空架在中心垫块上,流道板与热嘴脱离产生了间隙造成漏胶。 4.中心垫块太低。在注塑机的射胶压力下,中心垫块压塌流道板弯曲,造成漏胶。 5.热嘴高度不均匀。最低的热嘴容易漏胶。 6.固定螺丝与流道板或热嘴的间距太大。流道板与热嘴不够密封,造成漏胶。 7.定位销太高。流道板空架在定位销上,流道板与热嘴脱离产生了间隙造成漏胶。 8.热嘴太长。热嘴没有膨胀的空间并产生了压力,使热嘴上的密封圈丧失了作用,造成漏胶。 9.密封圈太高或太低。密封圈在热嘴的平面上有约 0.3 mm 预压缩量,太高造成流道板容易 变形,易漏胶。太低就没有初始压紧力,热流道系统加热后漏胶。 10.热嘴定位安装位置错误。热嘴的沉头架在了前模仁上或前模镶件上而不是假在前模上, 热嘴受到注塑压力或热嘴膨胀时,锁模压力错误的将作用力在前模仁上,造成漏胶。


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