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电脑键盘按键注塑模具毕业设计


武 汉 工 程 职 业 技 术 学 院 毕 业 论 文

课题 姓 学 专 班

名称 名 号 业 级

模具设计与制造 郭虎 1204180308 电脑键盘按键注塑模具设计 12 级模具 3 班 秦利萍

指 导 老 师

2015 年 3

月 10 日

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摘 要
模具是制造业的一种基本工艺装备,它的作用是控制和限制材料(固态或液态)的 流动,使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高,产品质量好,材料消耗低, 生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求,模具的主要出口国是美国,日本,法国,瑞士等国家。 中国模具出口数量极少,但中国模具钳工技术水平高,劳动成本低,只要配备一些先进 的数控制模设备,提高模具加工质量,缩短生产周期,沟通外贸渠道,模具出口将会有 很大发展。研究和发展模具技术,提高模具技术水平,对于促进国民经济的发展有着特 别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计, 本次设计是根据零件的实体形状 结构,通过测绘得到各个尺寸,用 cad 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系 统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等,正确分析成型工艺对模 具的要求;掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等;了 解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM;本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具 制造工艺学等课程关系紧密,是所学知识综合应用。

关键词:模具制造;塑料管套;工艺;注塑成型

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第一章 第二章



绪论 ............................................................................................................... 1 模具结构的确定 ........................................................................................... 3

2.1 塑件的工艺分析 .................................................................................................... 3 2.2 确定注射机的型号 ................................................................................................. 4 2.3 确定模具结构方案 ................................................................................................. 5 第三章 模具各个部件的设计 ................................................................................... 8

3.1 成型零部件设计 ..................................................................................................... 8 3.2 流道的结构设计......................................................................................................9 3.3 支承零部件的设计 ................................................................................................11 3.4 推出机构的设计 ................................................................................................... 13 3.5 抽芯机构设计 ....................................................................................................... 14 3.6 温度调节系统 ....................................................................................................... 16 第四章 塑料及模具零件材料的选择及其加工工艺............................................. 17

4.1 塑料零件的加工 .................................................................................................. 17 结论 ............................................................................................................................. 18 致谢 ............................................................................................................................. 19 参考文献 ..................................................................................................................... 20

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第一章

绪论

80 年代以来,在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下, 我国模具工业发展迅速, 年均增速均为 13%, 1999 年我国模具工业产值为 245 亿, 至 2002 年我国模具总产值为 360 亿元,其中塑料模约占 30%左右。在未来,取得较好的效果。 如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广,有 的厂采用率达 20%以上,一般采用内热式或外热式热流道装置,少数单位采用具有世界 先进水平的高难度针阀式热流道装置, 少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式 热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到 10%,与国外的 50~80%相比,差距较大。 近年来, 国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢,如:P20、 3Cr2Mo、PMS、SM Ⅰ、 SMⅡ等,对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响,但总体使用量仍较少。塑料 模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用,并且出现了一些国产的商品化 的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在 30%以下,和国外 先进工业国家已达到 70%-80%
表 1-1 国内外塑料模具技术比较表

项目 注塑模型腔精度 型腔表面粗糙度 非淬火钢模具寿命 淬火钢模具寿命 热流道模具使用率 标准化程度 中型塑料模生产周期 在模具行业中的占有量

国外 0.005~0.01mm Ra0.01~0.05μ m 10~60 万次 160~300 万次 80%以上 70~80% 一个月左右 30~40%

国内 0.02~0.05mm Ra0.20μ m 10~30 万次 50~100 万次 总体不足 10% 小于 30% 2~4 个月 25~30%

所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准,积 极生产价廉高质量的元器件,是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产 品质量的前提下,大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅 助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制, 而且其常用于较 复杂的大型制品, 模具设计和控制的难度较大, 因此, 开发气体辅助成型流动分析软件, 显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度,继续研究发展高压注射成型工艺与模具 以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。

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提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。 我国模具标准件水平和模具标准化程度 仍较低,与国外差距甚大,在一定程度上制约着我国模具工业的发展,为提高模具质量 和降低模具制造成本,模具标准件的应用要大力推广。为此,首先要制订统一的国家标 准, 并严格按标准生产; 其次要逐步形成规模生产、 提高商的高速测量技术与逆向工程。 采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模 CAD/CAM 的关键技术之一。 研 究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。

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第二章
2.1 塑件的工艺分析

模具结构的确定

该塑件的材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)它的基本特征:ABS 是由丙烯腈、 丁二烯、 苯乙烯共聚而成的。 这三种组分各自的特性, 使 ABS 具有良好的综合力学性能。 丙烯腈使 ABS 有良好的耐化学腐蚀及表面硬度,丁二烯使 ABS 坚韧,苯乙烯使它有良好 的加工性和染色性能。 ABS 无毒、无味、呈微黄色,成型的塑料有较的光泽。密度为 1.02-1.05g/cm。ABS 有极好的抗冲击强度,且在低温下也在不迅速下降。ABS 有良好的机械强度和一定的耐 磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐类对 ABS 几乎无 影响,但在酮、醛、酯、中会溶解或形成乳浊液。ABS 不溶于大部分醇类,ABS 塑料表 面受冰醋酸、植物油等化学药品引起开裂。ABS 有一定的硬度和尺寸稳定性,易于成型 加工,经过调色可配成任何颜色。ABS 的缺点就是耐热性不高,连续工作温度为 70℃左 右,热变形温度 93℃左右,且耐气候性差,在紫外线作用先易变硬发脆。 塑料件性能: (1) 力学性能: 屈服强度为 50Mpa、 拉伸强度 38 Mpa、 断裂伸长率 35%、 拉伸弹性模量 1.8、弯曲弹性模量 1.4、弯曲强度 80Mpa、布氏硬度 9.7HBS、密度 1.02 —1.16g/cm3、比体积 1.02—1.16、吸水性 0.2—0.4、熔点 130—160℃。 2.1.1 分析塑件的结构工艺性 塑件相对一般塑料件较小,其整体结构复杂,尺寸测量不便,但符合一般塑件的设 计要求,主要设计特征是抽芯机构。实体如图:

图 2-1 电脑按键造型图

2.1.2 塑件精度确定 考虑塑件工作要求不高,故选一般精度。公差等级为 4 级,平均收缩率为 0.4%。

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2.2 确定注射机的型号 根据塑料件的体积及主流道、分流道的容量来确定注射机的型号。 2.2.1 初选注射机确定型腔数 根据塑件的形状估算其体积和重量 采用相似取值来计算。 V1=[(14*12)+(18*18)]*10/2=2460 ㎜ 3 V2=7*6*12=504 ㎜ 3 V3=8*0.5*0.4*4=6.4 ㎜ 3 V4=1/3(0.5*3*2)*2=2 ㎜ 3 V5=(7-0.8)*(6-0.8)*12=386.88 ㎜ 3 V6=[(14-0.4)*(12-0.4)+(18-0.4)*(18-0.4)]*(10-0.4)*1/2=2244.096 ㎜ 3 塑件体积为 V = V1+ V2- V3 -V4 -V3 –V6=324.624 ㎜ 3 塑件重量为 Gs =ρ ·V=1.02*324.624=0.33 g 以下因素: 注射机额定注射量 G b,每次注射量不超过最大注射量的 80% 即 n=(0.8Gb-G j)/Gs 式中 n-型腔数 G j-浇注系统重量(g) G s-塑件重量(g) G b-注射机额定注射量(g) 估算浇注系统的体积 V j,分流道为 U 型草截面的浇注系统。 浇注系统估算结果: V1=[16π +(16π ·25π )1/2+25π ]×24/3=1532.32 mm3 V2=4×6×4×60=5760 mm3 V3=8×3×1×1=24mm3 V j=1532.32+5760+24=7316 mm3=3.32 cm3 浇注系统重量 G j=3.32×1.18=4.64g 设 n=4 则得: G b=(n Gs+ G j)/0.8 =(8×0.33 +8.64)/0.8g =14.1g
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(ABS 的密度ρ =1.02~1.16g/cm3)

根据塑件的计算重量或体积,选择设备型号规格,确定型腔数当未限定设备时,须考虑

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从计算结果,并根据塑料注射机技术规格表 4.2 选用 XS-ZS-22 型注射机。 根据塑件精度,由于该塑件精度较低, 故采用多型腔模具,即 n=4。 生产批量该塑件属大批量生产,故宜采用取多型腔模具。 2.2.2 注射机型号的确定 锁模力的校核 F z= P(n A+A1)<F p =126*(2*8.2+2.07) =50.42〈6.3* 105P 其中 F z=熔融塑件分型面上的涨开力 N P=塑件熔体对型腔的成型压力,其大小为注射压力的 80% A=单个塑件在模具上的投影面积 A1=浇注系统在模具上的投影面积 2.2.3 开合模行程的校核 S≥H1+H2+(5~10)mm S—注射机最大开模行程为 280mm 即合格。 H1—推出距离(脱模距离) 2.3 确定模具结构方案 2.3.1 确定成型位置 由于塑件内部形状比较复杂,故要设计小型芯,凹模型腔设计在中间板上,在凹模 型腔内设计一个小型芯。采用环形 4 个型腔分布在模板中。 H2—包括浇注系统在内的塑件高度 mm H1 为 10mm H2 为 125mm 取 135mm

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图 2-2

模具结构装配图

1.动模座板

2.推板

3.推杆固定板

4 复位杆 13.滑块

5.垫块

6.支撑板

7.动模板 16.

8.定模板 9.定模座板 10.定模固定螺钉 推板固定螺钉 2.3.2 确定分型面位置 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇口系统设计、塑件结构工艺及尺寸精 度、塑件的推出、排气等多种因素的影响,因此在选择分型面时应综合分析比较。该塑 件需要侧抽芯, 所以根据其特点及表面质量要求, 采用平直分型, (其分型面如图 3 A-A) 所示: 2.3.3 脱模原理 合模时,在导柱和导套的导向定位下,动模和定模闭和。型腔由定模板上的凹模固 定在动模板上凸模组成, 并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。 然后注塑机开始注塑, 塑料熔体经定模板的浇注系统进入型腔,待熔体充满型腔并经过保压,补缩和冷却定型 和开模。开模时,通过斜导柱 11 作用于侧型芯滑块 13,迫使其在动模板的到滑槽内向 外滑动,直至塑件和滑块完全分开,从而完成侧抽芯动作。这时,注射机合模系统带动 动模板 7 后退,模具从动模 7 和定模 8 分型面分开(即 A-A) ,塑件包在凸模上随动模一 起后退,同时拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出,动模移动到一定的距离
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11.斜导柱

12.型心

14 弹簧

15.定距螺钉

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的时候,注射机的顶杆接触推板 2,推动机构开始动作,使推杆和拉料杆分别将塑件及 浇注系统的凝从凸模和冷料穴中推出,塑件与浇注系统凝料用人工一起从模具中落下, 至此完成一次注射过程。合模是,推杆机构靠复位杆并准备下一次注射。 (其模具结构 三维下图)所示:

图 2-3 模具结构三维线框图

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第三章
3.1 成型零部件设计 3.1.1 型腔的尺寸计算:

模具各个部件的设计

表 3-1-1 型腔的尺寸计算

尺寸 18 12 15 R1 18 R0.15 7 6 2 0.5 10

公差数值/mm 0.20 0.18 0.18 0.12 0.20 0.16 0.12 0.16 0.16 0.12 0.12

计算结果 L m+0δ z=[(1+0.4%)*18 L m+0δ z=[(1+0.4%)*12 L m+0δ z=[(1+0.4%)*15 L m+0δ z=[(1+0.4%)*1 L m+0δ z=[(1+0.4%)*18 L m+0δ z=[(1+0.4%)*0.15 L m+0δ z=[(1+0.4%)*7 L m+0δ z=[(1+0.4%)*6 L m+0δ z=[(1+0.4%)*2 L m+0δ z=[(1+0.4%)*0.5 L m+0δ z=[(1+0.4%)*10

3.1.2 型心的尺寸计算: 尺寸 14 2.8 0-0.04 5.6 0-0.04 9 0-0.05 2 0-0.04 R0.25 0-0.04 0.12 lm0- δ z =[(1+0.4%)*0.25+0.75*0.12] 0-0.087=0.3 0.12 lm0- δ z =[(1+0.4%)*2+0.75*0.12] 0-0.087=2.09 0.16 lm0- δ z =[(1+0.4%)*9+0.75*0.16] 0-0.057=9.15 0.12 lm0- δ z =[(1+0.4%)*5.6+0.75*0.12] 0-0.087=5.71 0.12 公差数值/mm 0.18 lm0- δ 计算结果 lm0- δ z =[(1+0.4%)*14+0.75*0.18]

0-0.187=14.4060-0.06 z =[(1+0.4%)*2.8+0.75*0.12] 0-0.187=2.90

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8 0-0.06 11 0-0.06

0.18 0.18

lm0- δ lm0- δ

z =[(1+0.4%)*8+0.75*0.18] 0-0.127=8.16 z =[(1+0.4%)*11+0.75*0.18] 0-0.127=11.17

3.1.3 成型零部件的强度与刚度计算 整体式矩形型腔结构与组合式型腔相比刚性大。底板与侧壁为一整体,这样型腔底 部不会出现溢料间隙,所以在计算型腔时,变形量的控制主要是为了保证塑件尺寸精度 和顺利脱模。 3.2 流道的结构设计 3.2.1 主流道、分流道设计: 1)主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的一段通道,通常和注射机的喷嘴在同一 轴线上,断面为圆形,带有一定的锥度。 a、为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀,主流道设计 成圆锥形,其锥度为 2°— 4°,取 4°。对流动性差的塑料,也可取 3°— 6°,过大 会造成流速减慢,易成涡流。内壁粗糙度为 Ra0.63。 b、主流道大端呈圆角,其半径常取 r=1—3mm,以减少料流转向过渡时的阻力。R 取 2mm。 c、在保证塑件成型良好的情况下,主流道的长度尽量短,否则将会使主流道的凝 料增多,且增加压力损失,使塑料熔体降温过多而影响注射成型。 d、为了使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出,应使主流道与注射机的喷嘴 紧密对接,主流道对接处设计成半球形凹坑,其半径 r2=r1+(1~2mm) 。其小端直径 D=d+(0.5~1mm),凹坑深度常取 3~4mm,取 4mm。 2)分流道设计: 分流道是主流道与浇口之间的通道,一般分设在分型面上,起分流和转向的作用。 a、分流道的长度和断面尺寸 分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置, 从输送熔体时的减少压 力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发, 应力求缩短。 L 取 14mm 分流道断面尺寸 ABS 取 4.8~9.5 取 8mm。 b、分流道的断面形状为 U 形(如下图)

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图 3-2-1 分流道二维图

要减少流道没的压力损失,流道的截面积大、表面积小,以减少传热损失。 H/d=0.9,h=6*0.9=5.4,x/d=0.7,x=8*0.7=5.6. 3.2.2 分流道的布置: 1)分流道的布置取决于型腔的布局,两者相互影响。 采用平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道,其长度、形状、截面尺寸等都 必须对应相等,达到各个型腔的热平衡和塑料流动平衡。 2)分流道与接口的连接: 分流道与接口的连接处于加工成斜面并 用圆弧过度,有利于塑料容体的流动及填 充。 如下图所示:

倒圆角

图 3-2-2 分流道三维线框图

3.2.3 冷料穴和拉料杆的设计 冷料穴是浇注系统的结构组成之一。 一般位于主流道对面的动模板上或处于分流道 的末端。作用是: (1)注系统道中料流的前锋冷料,以免这些冷料注入型腔。这些冷料 既影响熔体的冲填速度,又影响了成型塑件的质量。 (2)便于在该处设置主流道拉料杆 的功能。 拉料杆采用 Z 字型(如下图)固定在推杆固定板上,工作时依靠 Z 字型钩将主流道
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凝料拉出浇口套,推出后由于钩子的额方向性而不能自动脱落,需要人工取料。

图 3-2-3 拉料杆二维图

3.2.4 浇口形式与尺寸: 浇口形式采用侧浇口,一般开设在分型面上,从塑料件的外侧进料。特点是浇口 截面形状简单,加工方便;能对浇口尺寸进行精密加工;浇口位置选择比较灵活;以便 改善冲模形状;去除浇口方便,痕迹小。 3.2.5 浇口套的设计: 浇口套与注射机的定位孔配合的直径比注射机的定位孔直径小 0.1~0.3mm,以便于 装模,模具大,该间隙也应大些;材料常用 T8A,HRC53~57。 浇口套设计如下图所示:

图 3-2-5 浇口套三维图

3.3 支承零部件的设计 3.3.1 支承板设计 支承板是垫在动模型腔下面的一块平板, 其作用是承受成型时塑料熔体对动模型腔

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或型芯的作用力,以防止型腔底部产生过大的挠曲变形或防止主型芯脱出型芯的固定 板。其中相关尺寸根据模架而定.如下图所示:

图 3-3-1 支承板三维图

3.3.2 垫块设计 用于支承动模成型部分并形成推出运动空间的零件。 其中相关尺寸根据模架而定。 3.3.3 模座板、定模座板的设计 定模座板使定模固定在注射机的固定工作台面上的模板。 动模座板使动模固定在注 射机的移动工作台面上的模板。其中相关尺寸根据模架而定。定模板如下图

图 3-3-2 定模板三维图

3.3.4 推杆固定板设计 推杆固定板设计下图所示:

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图 3-3-4 推杆固定板三维图

3.4 推出机构的设计 3.4.1 采用推杆推出 截面成圆形,在推杆固定板上的孔应为 d+1mm,推杆台肩部分常为 d+5mm;推杆工作 部分与模板或型芯上推杆孔的配合常采用 H8/f 的间隙配合,视推杆直径的大小与不同 的塑件品种而定; 推杆的材料采用 T8A 热处理要求 HRC50~54, 推杆工作端配合部分的粗 糙度 Ra 取 0.8μ m;圆形推杆直径的 d=6。 推杆位置的选择推杆的位置应选择在脱模阻力 最大的地方。塑件各处的推模阻力相等时需均匀布置,以保证塑件推出时受力均匀,素 件推出平稳和不变形。应考虑推杆本身的强度和刚度。 3.4.2 推杆的设计 推杆的材料采用 T8A 热处理要求 HRC50~55, 推杆工作端配合部分的粗糙度 Ra 取 0.63 μ m;推杆下图所示:

图 3-4-2 推杆三维图

3.4.3 导柱的设计 用于动模与定模间或推出机构零件的定位与导向。
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导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出 8~12mm,以免出现导柱末导正方向而 型芯先进入型腔的情况。 导柱为国家标准 GB4169.4 —— 84 带头导柱的规格,导柱的材料为 T8A 淬硬到 HRC50~55; 导柱、导套如图(13.14)所示:

图 3-4-3-1 导套

图 3-4-3-2 导柱

3.4.4 复位杆的设计 复位杆如下图所示,材料 T8A

图 3-3-4 复位杆

3.5 抽芯机构设计 3.5.1 分型面的设计 分型面为定模与动模的分界面。分型面的选择主要从以下方面考虑:使塑件在开模 后留在动模上;分型面的痕迹不影响塑件的外观;浇注系统应合理安排;使推杆痕迹不 露在塑件外观表面上;使塑件易脱模。综合考虑设计如图四所示。 3.5.2 侧向分型与抽心机构 侧向分型与抽心机构是在开模力或推出力的作用下, 斜导柱驱动侧型芯或侧向成型块完

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成侧向抽芯或侧向分型的动作。 1)斜导柱的设计 斜导柱的形状及技术要求 斜导柱的形状成圆形,工作端成锥台形倾斜角 a,一般取θ =a+2。—3。 斜导柱固定端与模板之间采用 H7/f6 过渡配合, 斜导柱工作部分与滑快上斜导孔之 间的配合采用 H11/m6 或两者之间采用 0.4—0.5mm 的大间隙配合。 斜导柱与侧滑块上的斜导空之间间隙可放大到 2—3mm。斜导柱的材料多为 T8,热 处理要求硬度 HRC55~58 2)斜导柱的倾斜角 一般在设计时取 a≤25。最常用的是 12。≤a≤22。取 15。楔紧块的楔紧角 a`= a +2— 3mm 3)外抽芯斜导柱长度计算 斜导柱长度及计算见下图。

图 3-5-2 斜导柱

L=L1+L2+L3+L4+(5—10) =D/2*t g a+h/co s a+d/2*t g a+s/s i n a+6.4 =68 ㎜ 式中 h——斜导柱固定板的厚度 s——抽心距 d—— 斜导柱工作部分的直径 4)内抽芯斜导柱长度计算 L=L1+L2+L3+L4+(5—10) =D/2*t g a+h/c o s a+d/2*t g a+s/s i n a+6.4 =82 ㎜ 3.5.3 导滑槽的设计 斜导柱的侧抽芯机构工作时, 侧滑块是在有一定精度要求的导滑槽内沿一定的方向 作往复移动的。根据侧型芯的大小、形状和要求不同,导滑槽的形式也不同,采用整体

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式 T 形槽。材料为 45#,热处理要求 HRC50—58。 3.6 温度调节系统 模具温度是指模具型腔和型心的表面温度。模具温度是否合适、均一与稳定,对塑 料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状、外观和尺寸精度多有重要的影 响。模具中设置温度调节系统的目的就是要通过控制模具的温度,使注射成型塑件有良 袄的产品质量和较高的生产效率。 设置冷却效果良好的冷却水回路的模具是缩短成型周期、 提高生产效率最有效的方 法。如果不能实现均一的快速冷却,则会使塑件内部产生应力而导致产品变形或开裂, 所以应根据塑件的形状、壁厚及塑料的品种,设计与制造出能实现均一、高效的冷却回 路。下面介绍冷却回路。并且要做到使冷却介质在回路系统内流动畅通,无滞留部位。 冷却水道应尽量多、 截面尺寸应尽量大冷却水道离模具型腔表面的距离一般取 10—15mm 冷却水道出入口的布置冷却水道应沿着塑料收缩方向设置 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位及避开导柱孔、螺钉孔、销钉孔。 经综合考虑在定模板设置两条直通式 ? 2—? 8 的冷却水道,其水嘴如下图

图 3-6-1 水嘴

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第四章
4.1 塑料零件的加工

塑料及模具零件材料的选择及其加工工艺

表 4-1 塑料成型工艺卡

武汉工程职业技术学院

塑料成型工艺卡片

资料编号 共 1 页 第 1 页

班 级 模 具 210 1203 零件名称 塑 料 管 材料牌号 套 装配图号 材料定额 零件图号 单件重量 零件草图

ABS

设备型号 每模件数 工装号 材料干燥 设备 温度/℃ 时间/h 料筒温度 后段/℃ (℃) 中段/℃ 前段/℃ 喷嘴/℃ 模具温度/℃ 时间 注射/s 保压/s 冷却/s 压力 注射压力 /M Pa 背压/M Pa 时间定额 辅助/min 单件/min 审核

XS-ZY-60 1 件

0.33g

70-80 1-2 160~170 200~220 180~200 250~260 40~80 0~5 20~60 15~50 70~120

后处理 检验 编制

温度 时间

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结论 本次课程设计是在学完了塑料成型工艺及模具后进行的,是重要的实践环节,是与 课堂教学相结合的重要环节,是一次学知识,学方法,增加兴趣,培养能力,提高素质 的综合性实践活动。所设计的模具符合塑件的基本特征,能够利用一次分型及推出机构 将塑件成型,结构合理。主要零部件都是在常见类型中结合塑件形状来设计的,所用计 算方法常见、适用,结构合理,计算正确。公式来源于权威手册,可靠,计算经反复检 查,准确。 通过本次课程设计,使我学到了以下知识: 对所学的塑料模具设计及以前的专业知识进行了一次全面而系统的复习。 了解了拿 到一个产品后如何下手的流程:塑件材料品的性能分析 ,制件工艺性分析,设备的选择, 型腔数目的选择和确定 ,分型面的确定,浇注系统的确定,成型零件的结构和尺寸设计 , 推出机构的设计及模架的选择和调温系统的确定。 这一完整的流程会不仅对我们将来从 事本行业有很大的帮助,而且告诉了我做事要有条有理的道理。 查阅资料的能力。课堂上所学的知识毕竟是有限的,课程设计就告诉了我们如何利 用现有资源去获得所需要的知识,简言之就如何学习,课程设计让我们有了这样一个训 练自己的学习方法的平台,对我们不久的将来如何适应工作是个很好的启发。 认识到了自己在专业知识上的欠缺和实际经验的不足。 比如:在选择模具材料时,我 不能够做到合适的选取 ,只是硬搬别人的东西, 对于公差和配合的选取 ,也是这样,对于 选用多大的配合间隙以及不能从零件制造的工艺性方面考虑零件的尺寸,粗糙度,形位 公差是否标注的合理。等等这些告诉了我在专业知识上的欠缺和现场经验的不足。这些 都为我今后的学习和工作指明了方向。

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本次设计是在指导老师秦丽萍的悉心指导下完成的。导师敏锐的学术思想,严谨的 治学态度,认真的工作作风使学生受益非浅。值此成文之际,特向老师致以忠心的感谢 和诚挚的敬意。 在设计过程当中,得到同窗好友的支持以及在 AutoCAD2007 软件应用、参考资料提 供等方面的具体性指导和帮助,在此我向他们表示深深的谢意。非常感谢他们同我一起 学习和生活。 最后,深深地感谢默默支持本人完成学业的父母及亲友,感谢他们为我所做出的无 私奉献和巨大支持! 谨向所有在本文的完成中给予关怀和帮助而在此无法一一提及的老 师、同学和朋友致以诚挚的谢意!

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参考文献 1. 齐晓杰.《塑料成型工艺与模具设计》.北京:机械工业出版社,2005,10. 2. 杨占尧.《塑料模具课程设计指导与范例》.北京:化学工业出版社,2009,6. 3. 洪惠良,沈建峰.《塑料成型模具技术实训》.北京:国防工业出版社,2010,4. 4. 魏思亮,李时骏.《互换性与技术测量》.北京:北京理工大学出版社,2009,8. 5. 罗正斌.《模具制造技术》.长沙:湖南大学出版社,2008.8. 6 7 塑料模设计手册编写组.《塑料模设计手册》.北京:机械工业出版社,2007. 屈华昌.《塑料成型工艺与模具设计》.北京:高等教育出版社,2005

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