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电线电缆经典培训资料


技术部 2012.6.6

绪论
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电线电缆 电线电缆分类 电线电缆的发展史 电线电缆的技术特点

大纲
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电缆生产工序流程图 拉丝与退火生产工序 绞线工序 绝缘制造工序 成缆工序 绕包工序 铠装工序

绪论
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电线电缆 电线电缆是用于传输电能、传递信 息和实现电磁转换的线材产品。

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电线电缆的分类 电线电缆产品的应用领域(考) 1、电力系统(采用不同类型、不同电压等级 的电线电缆把发电站、变电站、配电站和用电 单位连接起来,就组成了一个电能的传输和分 配网络,即电力系统。) 电线电缆在电力系统中作为电能的载体。 2、信息传输系统 3、电工装备、电器仪表内部用线缆

电线电缆按结构、性能、应用分类 1、裸电线及裸导体制品 2、电力电缆 3、通信电缆及光缆 4、电气装备电线电缆(种类众多) 品种约占电线电缆品种的60%。 按产品使用特性可分为通用电线电缆、电工 设备和仪器仪表用电线电缆、交通工具用电 线电缆、地质勘探和采掘工业用电线电缆、 信号控制电缆、直流高压电缆。 5、电磁线(绕组线)

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电线电缆的发展 1744年德国人温克勒用裸电线把电火花输到 远距离,宣告了电线的诞生。 1752年美国人富兰克林发明了避雷针并用电 线接地,电线的第一次实用化。 1812年俄国人用未硫化的橡胶包覆在铜线上, 制成了第一根有绝缘的电线。 1887年在英国用沥青做绝缘制造了第一根 10kV的电力电缆。 1879年,爱迪生制成了黄麻沥青绝缘电力电 缆。

1895年美国诞生了铝架空线。 1917年意大利发明了自容式充油电缆,同时 在这一时期,英、美、德、日相继生产出了 油纸绝缘电缆。 1925年塑料开始应用到电缆生产。 1937年德国首先研制出聚氯乙烯绝缘电线。 1952年美国的查尔斯在核反应试验中偶然发 现了交联聚乙烯,1957年美国GE(通用电气) 公司首先采用过氧化物蒸汽交联方式生产了 交联电缆。

交联聚乙烯的应用对电缆的发展产生了重 大意义。 截止到目前为止交联聚乙烯已经应用到 500kV电缆。

交联聚乙烯以其优异的性能在低压、 中压、高压、超高压电缆中得到广泛 的应用。

我国电缆发展历史: 第一家电缆厂——昆明电线电缆厂(1938年 建厂),1939年7月1日正式投产。 1948年昆明电线厂生产出6.6kV橡皮绝缘铅 包电缆。 新中国成立后,1954年建立沈阳电缆厂(苏 联援建),1956年正式投产。 2002年河北宝丰成功生产500kV电力电缆, 并通过型式试验(国内第一家)。

电线电缆的技术特点 1、产品性能的综合性(通过用途、使用要求、 敷设环境等来考虑材料的电性能、机械性能、 老化性能等其它性能) 2、产品的广泛性(应用领域广泛) 3、材料的多样型(金属、纤维、漆料、涂料、 油料、橡胶、塑料、无机材料和气体材料) 4、生产的连续性(由内到外) 5、设备的专用性(铸、轧、压、拉、绞、挤、 包、涂、渡八个字概括) 6、质量要求的严格性
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电线电缆生产流程图

拉丝与退火与工序
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1、拉丝:金属杆材在一定的拉力作用下,通过一系列孔径逐渐 变小的模孔,产生截面变小长度增加的塑性变形过程。简单的讲 拉丝就是金属线材在等体积下线材长度的拉伸。 2、拉线时实现金属变形的模具叫线模或拉丝模。 3、拉丝模具的四个工作区及其作用: ⑴润滑区:润滑剂在这里停留并被带入工作区。 ⑵工作区:金属在这此实现变形,直径减小、长度增加。 ⑶定径区:使拉出的线材尺寸准确,形状符合要求,模子应具有 一定寿命,不致很快磨损,使直径超 出公差。 ⑷出口区:不刮伤从定径区出来的线材。同时防止拉线机中间停 车时产生倒线而引起断线。

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配模应满足的要求: ⑴使拉出的线材尺寸形状、机械性能、 表面质量均要符合标准要求。 ⑵每道变形量要尽量大,充分利用金属 塑性,提高生产效率。 ⑶不发生断线和拉细现象,即保证足够 的安全系数。

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拉丝油的作用及温度(浓度)控制 ⑴拉丝油的主要作用是:对拉制过程中金属线材和模具进行润滑冷却; 同时将金属线材在压缩变形过程中产生的金属粉末带走。起到提高金 属线材表面质量和延长模具使用寿命的作用。 ⑵拉丝油温度控制:铝拉最佳工作温度40~50℃最高不超过60℃;铜 拉<40℃。 ⑶铜拉皂液浓度:3~8% PH 值7.5~8.5 ⑷铜拉冷却水浓度:0.5~1% 出水温度不大于55℃ 入水温度不大于 33℃ ⑸铜铝拉丝油的简单介绍铜拉丝油以低粘度矿物油为基础油,并添加 多种添加剂而制成的。其主要成份为天然油脂的酰胺皂、合成酯、表 面活性剂、防锈剂、浸润剂、抗氧化剂、防霉防腐剂、消泡剂等多种 添加剂。 铜拉丝油的主要特点有: a、润滑性能好,润滑膜强度大,可减少高速铜大拉机轮箍、拉丝模具 的磨损; b、泡沫低,冷却效果好,对铜材具有良好的抗氧化,加工后的铜材不 易氧化; c、清洗性好,可有效防止铜皂在拉丝模、鼓轮、轴承、机箱内的粘结, 延长拉丝模、鼓轮的使用寿命;

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d、稳定性好,不易发臭变质,使用周期长,可节约成本; e、安全卫生,无毒无异味,对皮肤无刺激作用,正常使用对人体无 不良影响; 铝拉丝油以石油润滑馏分为原料经溶剂精制和白土处理等工艺制得精 致基础油,并添加抗氧、 防锈、抗磨、消泡、低温降凝等多种油性添加剂调制而成。铝拉丝油 的主要特点有: a、润滑性好,可提高铝线表面光洁度,减少模具损耗; b、稳定性好,耐老化性强,使用周期长,不易变质和发臭; c、良好的氧化安定性、热安定性、防锈防腐性及抗极压摩擦性; d、安全卫生,本品无毒无异味,对皮肤无刺激作用,正常使用对人 体无不良影响; 铜、铝拉丝油的最大区别就是: 铜拉丝油在实际拉丝使用时,在拉丝油原液中加入一定比例的水进行 调制,其浓度应符合我们工艺规定的要求。而铝拉丝油中是严格控制 水分的,铝拉丝油中的含水量应小于0.2%。

拉丝机的分类

退火工艺
退火的目的: ? 1、使经过冷加工硬化的塑性恢复到冷加工前的水平,以便继续 加工。 ? 2、为了使拉线的成品恢复到拉线前的机械和电性能,进行成品 退火。 ? 3、为了得到高强度的线材,对于铝镁硅合金线要进行淬火和时 效。 ? 4、对于成品铝线,采用适当的工艺,可以得到性能介于硬线和 软线之间的半硬线。 ? 5、对于铜电刷线,在束绞和绞制完成后进行退火,以消除由于 束绞和绞制单线的内应力,使成品柔软适用。 ? 6、对于在温度较高的场所或使用时导体本身发热的合金产品, 为了避免使用过程中发生电性能的变化,而预先进行退火。这种 退火的温度略高于使用温度,且退火时间较短。

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退火的基本原理 金属经过冷加工塑性变形后,内部晶粒碎化,晶格畸 变和存在残余内应力因而是不稳定的,它有向稳定状 态下变化的自发趋向。但在室温下,原子的扩散能力 很弱,变化很难进行。所以我们通过将 变形的金属进行加热,使原子的动能增加,促使其发 生变化用最短时间将金属恢复到冷加工前的水平。 退火的基本过程 1、回复阶段 2、再结晶 3、再结晶后的晶粒长大阶段

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由于铜的表面氧化物较疏松,因此能被不断地 氧化,所以铜丝退火时必采用“光亮”退火, 即须在无氧的真空中加热退火,或在充满惰性 气体的环境中加热退火。常见的保护气体有: 1、惰性气体 — 氦(He)、氖(Ne)、氩 (Ar)、氙(Xe) 2、中性气体 — 二氧化碳 (CO2)氮(N2) 或它们的混合气体、水蒸气

绞线工序
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1、绞合(绞线):将多根直径较小的单丝按一定的规则绞制成较 大截面的导电线芯的工艺过程。 绞线分正规绞合和非正规绞合两种。 2、正规绞合可分为正规同心式单线绞合和正规同心式股线绞合 正规同心式单线绞合: ⑴ 普通绞线:用同一直径的单线,按同心圆的方式,一层一层地 有规则地绞合,每一层的绞向都相反。 ⑵ 组合绞线:它是由相同直径、不同材料或不同直径、不同材料 的单线绞制而成。(代表产品如架空导线) 正规同心式股线绞合:是由多股普通绞线或束线进行同心式绞合 的绞线。 非正规绞合(束线):由多根单线以同一绞向不按绞合规律一起 绞合而成的绞线,各单线之间的位置互相不固定,束丝的外形也 很难保持圆整。

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3、束丝和普通绞线的最大区别是:普通绞线的各单丝 都有一个固定的位置,一层一层地有规则地绞合; 束丝的各单丝之间没有固定的位置不按绞合规律一起 绞合而成。 4、非正规绞合(束线)的特点:由于束线中各单线均 向一个方向扭绞,在弯曲时各单线之间滑动余量 很大,抗弯曲力小,所以束线的弯曲性能特别好,对 于需要柔软、并用语经常移动的场合的电线电缆 产品就采用束线作导电线芯。

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绞合线芯的特点: ⑴ 柔软性好;采用多根较小直径的单丝绞合成的线芯可提 高电缆的弯曲能力,便于电线电缆的加工制造和安装敷设。 ⑵ 稳定性好;多根单丝按一定方向和绞合规则绞合成的线 芯,由于在绞线中每一根单丝的位置均轮流处在绞线上部 的伸长区和绞线下部的压缩区,当绞线弯曲时不会发生变 形。 ⑶ 可靠性好;用单线做电线电缆的导体,容易受材料的不 均匀性或绞制中产生的缺陷而影响导电线芯的可靠性,用 多根单线绞合成的线芯这样的缺陷就得到了分散,不会集 中到导体的某一个点上,导电线芯的可靠性就强的多了。 ⑷ 强度高;同样截面大小的单线与多根绞合线芯相比较, 绞合线芯的强度要比单线高。

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5、节距:单丝延轴向前进一周的距离。 6、节径比:绞线节距长度与绞线直径的比值。 7、节距与绞线柔软度的关系:节距越小绞线的柔软度越好,相反 节距越大绞线的柔软度越差。 8、绞入系数:在绞线的一个节距中,单丝展开的实际长度与节距 长度的比值。 9、绞线的绞向:右向(Z 向)左向(S 向) 10、紧压导体:常见的紧压导体有紧压圆形、扇形及紧压瓦形(五 芯电缆)半圆形(两芯电缆) 11、紧压目的: ⑴紧压扇形导体:减小电缆外径节省产品成本减低电缆重量。 ⑵紧压圆形导体:提高绞合导体的表面质量缩小导体直径,提高导 体填充系数,紧压后的导体表面光滑圆整无毛刺,导体表面电场均 匀。节约材料降低成本。 12、导体分类:根据GB/T3956《电缆的导体》标准,导体共分四 种即第1 种、第2 种、第5 种和第6种。第1 种为实心导体,第2 种 为绞合导体,均适用于固定敷设电缆的导体;第5 种和第6 种为绞 合导体,用于软电缆及软线的导体,第6 种比第5 种更柔软。

挤塑工序
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挤塑工序包含绝缘和护套生产工序。 绝缘生产方式有:涂覆、绕包、挤包, 以及它们的组合。 现在绝缘生产主要的是涂覆(绕组线) 和挤包(电线电缆)

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塑料挤出工艺 塑料挤出设备:挤出机 挤塑机的工作原理:利用特定形状的螺杆 在加热的机筒中旋转,将由料斗中送来的 塑料向前压,使塑料均匀地塑化,通过机 头和不同形状的模具,使塑料挤压成各种 形状的制品。

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挤塑机的基本结构: 挤塑机由挤压系统、传动系统和加热系统(冷却)组成。 1、 挤压系统(包括螺杆、机筒、料斗、机头和模具五部分) ① 螺杆:螺杆是挤塑机中的重要部分,它是由高强度、耐热和耐腐 蚀的合金钢制成,其作用是将塑料向前推进,产生压力,搅拌, 旋转时与塑料产生摩擦热,使塑料熔化,并边连续不断地将融体 送入机关挤出,它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率。 ② 机筒是一个金属筒,一般用耐热耐压的强度较高的,坚固耐 磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢制成,它与螺杆构成 了塑料塑化和输送作用的挤压系统的基本结构,机筒的长度一般 为其直径的15~30 倍,以使物料得到充争加热和塑化充分为原则。 机筒应有足够的厚度,刚度、内壁应光滑。在机筒的外面装有电 阻或感应加热器测量装置及冷却系统。 ③ 料斗通常为锥形容器,其容积至少应能容1 小时的用料,料斗 底部装有切断料流截短装置,料斗侧面装有视孔可标定和计量。 ④ 机头是挤塑机的成型部件,机头主要有过滤装置(多孔板和 筛网)、连接管、分流器、模芯座、模具等组成。

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2、 传动系统 它的功能是保证螺杆以所需要的力矩和转速匀 速地旋转,一般伟动系统都包括三个必要的环 节: 原动力——变速器——减速器。要求螺杆的转 速稳定,不随其负荷的变化而变化,以保证制 品质量均匀一致。但在不同场合下又要求螺杆 能变速,以达到一台设备能挤出不同规格制品 的要求。为此传动电机一般采用整流电机、直 流电动机等。 3、 加热冷却系统

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功能:通过机筒的加热或冷却,以保证塑料始终在其工 艺温度范围内挤出。 ① 塑机的加热方法:挤出机螺杆速度保持恒定时,影 响出胶量稳定性的主要因素是挤塑机的机身温度。 交联挤塑机加热方法通常有两种,采用载体(如加热水) 加热和电阻器加热。采用载体加热的特点是加热均匀, 不易产生局部过热现象,但是载体加热温度对系统的密 封性能要求很高,成本较高。因而用于温控要求较高挤 塑机上。 ② 塑机冷却 在挤出过程中经常会产生机筒内塑料温度过高,热量过 多的现象,如不及时排出过多的热量,则容易引起物料 “先期交联”;挤塑机一般在两个部位冷却:机筒冷却 和机头冷却。

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机筒冷却(机筒冷却方法有两种风冷和水冷) 从冷却效果来看,空气冷却比较柔和,冷却速 度较慢,水冷却速度则快,但比较激烈,易造 成较强的“热振动”,水冷却系统的设计是比 较复杂的,它除了具有良好的冷却效果外,还 应有良好的密封性以防泄漏,使在不需要冷却 时,最好能使冷却系统中的水全部逸出,以免 因存水产生的水垢使冷却系统堵塞,结构上还 应有利于维修,目前的水冷却系统大部分是在 机筒外表面车出螺旋形沟槽,然后盘绕冷却管。

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螺杆冷却 冷却螺杆的主要目的是防止塑料过热,此 外冷却螺杆的加料段也有利于物料往机头 输送。通入螺杆的冷却介质通常是水,水 温可以根据要求保持一定数值。甚至螺杆 的冷却长度也可以调整,有时全长冷却, 有时只冷却一部分,最新设计的挤塑机螺 杆温度可以分区调节。

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挤塑机螺杆参数 螺杆的主要参娄有直径长径比、压缩比、螺距、螺槽宽度、螺旋角、 螺杆与机筒之阐的间隙等。 ①螺杆直径D:挤塑机的大小规格通常用螺杆直径表示,直径越大, 出胶量就越大,挤出量近似和其平方成比例,因此螺杆直径少许增加, 将引起挤出量的显著增加。 ②长径比L/D:螺杆工作部分长度L 与直径D 的比值。在螺杆直径一 定时,增大长径比就意味增加螺杆的长度,长径比越大,有利于物料 充分塑化,同时还能产生较大的压力,保证产品更加密实,提高质量。 然而长径比太大也不行,对交联料产生过分塑化,引起物料的先期交 联,用于交联机组的挤出机,长径比一般在20~25 倍之间。 ③压缩比是加料段第一个槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比,压 缩比的选择,应根据原材料不决定,塑料性质不一样,压缩比也不一 样,颗粒大、压缩比小;颗粒小、压缩比大,低密度聚乙烯的压缩比 为2~3 倍。 ④螺槽深度H:即螺纹的外半径与根部半径之差,根据压缩的要求, 加料段槽深大于熔融段,熔融段又大于均化段,加料段螺槽深度大, 有利于提高其输送能力,熔融段和均化段螺槽浅,螺杆能对物料产生 较高有剪切速度,有利于机筒壁向物料传热和物料的混合和塑化。 等等

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挤出机的模具 分为挤压式、半挤管式、挤管式。(见 下图)

各种模具的特点: 挤压式:优点 1、挤出的塑料层结构紧密结实。 2、绝缘与导体结合紧密无隙,挤包层的绝 缘强度可靠。 3、外表面平整光滑。 缺点 1、调整偏芯不易。 2、配模的准确要求高,产品质量对模具依 赖性大。 3、 挤出线的弯曲性不好。
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挤管式:优点 1、挤出速度快。 2、操作简单,调偏芯容易。 3、间隙大,磨损小,使用寿命长。 4、配模方便。 5、塑料定向拉伸,塑料挤出强度增加。 6、护套厚度容易控制。 缺点: 1、致密性差。 2、塑料与线芯结合性差。

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半挤管式: 吸取了挤压式和挤管式的优点。

交联聚乙烯交联方法 分为物理和化学两种方式: 化学交联:过氧化物交联(1、蒸汽交联(SCP);2、 红外线交联法(RCP)与干式交联;3、长承模 (MDCV)交联;4、加压熔岩盐交联(PLCV)工艺; 5、硅油交联(FZCV)工艺。) 和硅烷接枝交联(一步法、两步法、共聚法)。 物理交联:高能射线辐照交联。
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交联聚乙烯料是以低密度聚乙烯,过氧 化物交联剂、抗氧剂等组合成的混合物 料。加热时,过氧化物分解为化学活性 很高的游离基,这些游离基夺取聚乙烯 分子中的氢原子,使聚乙烯主链的某些 碳原子为活性游离基并相互结合,即产 生C-C 交联键,形成了网状的大分子结 构,绝缘料用过氧化二异丙苯(DCP) 作为交联剂。

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以DCP作交联剂为例,聚乙烯交联反应 如下: 1、DCP分解成两个游离基
CH C CH O O CH 加热 C CH

CH C CH O (自由基)

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2、活化聚乙烯、游离基转移及生成枯基 醇
CH C CH O CH----CH----CH

生成 CH----CH----CH

CH C CH OH (枯基醇)

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3、聚乙烯分子间的交联

CH----CH----CH CH----CH----CH CH----CH----CH

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4、枯基醇是不稳定的化合物,在高温下 要分解,有两种几率要出现,即:
CH 加热 C CH CH C CH OH
(α -甲基-苯乙烯)

(苯乙酮) OH

CH2 C O

(甲烷) CH

CH2 C

(水) CH 3 H O

加热

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由于DCP的分解需要高温,在反应中产 生的H2O、CH4及其它生成物,所以整个 交联过程必须在高温高压下进行,以增 加反应速度和压缩绝缘中的残余副产物 气体。

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绝缘工艺的基本要求 1、无微孔绝缘、水含量最低 采用全干式交联和冷却系统。使得绝缘中含水量及 微孔降至最低。交联管加热系统应保证加热管的温度 均匀,并且无“热点”。该系统应容易操作,反应时 间短。 全干式交联生产线的气冷用鼓风机使氮气在冷却管 中快速循环并实现热交换,因而冷却效率高,气冷大 多使用于高压和超高压电缆生产工艺中。全干式交联 生产线也可配备水冷,水冷采用闭路循环和热交换原 理,大多数应用于中压电缆的生产。这种全干式交联 工艺可以应用于悬链式和立式交联生产线之中。

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2、光滑的层间界面 电缆绝缘层和半导电层界面是否光滑是影响 电缆使用寿命的重要因素之一。尤其是对于高 压、超高压电缆界面处半导电屏蔽层的凸起、 嵌入绝缘层,会导致局部电场强度过高,加速 绝缘老化,增加水树现象产生的可能。为了实 现层界面光滑,在生产高压、超高压电缆使用 超光滑的半导电材料。

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3、电缆绝缘同心度 电缆绝缘同心度是指导体对各绝缘层的位置, 有良好的同轴对称性。由于绝缘中的电场分布 是电缆长期运行的关键因素,圆形使导体屏蔽 层的电场强度最低,是理想的,也是所要求的 形状,对于电缆同心度的要求也越来越严格。 此外无论是在立式生产线,还是在悬链式生产 线上都能生产出符合同心度要求的厚绝缘电缆。

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绝缘后电缆的圆度取决于整个交联生产 线上各个工艺过程,即:挤出、交联和 冷却,但要求绝对的对称是不可能的, 尤其是悬链式交联生产线。

成缆工序
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成缆的概念将多根绝缘线芯按一定的规则绞合 成电缆的工艺过程。 退扭绞合和不退扭绞合 绞线的绞合和电缆的绞合有两种方法,一是退 扭绞合,另一是不退扭绞合。 退扭绞合是装有放线盘的线盘架借助其上的特 殊装置(退扭装置)在机器旋转时,使放线盘 始终保持水平位置,在成缆时,绝缘线芯只受 挠曲作用,而不发生扭转作用。

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退扭绞合常用于圆形绝缘线芯的成缆过 程,成缆后线芯没有回弹应力,可以保 证成缆圆整度和成缆直径的准确性。 不退扭绞合则多用于扇形线的成缆,通 过压模的紧压后,变成了塑性变形,从 而消除了原来的扭转应力,保证电缆成 缆后的圆整。

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成缆的意义 成缆是多芯电缆生产中重要工序之一,电力电缆常用三相 电源的三芯、四芯(其中一芯为地线)和五芯(其中一芯 为地线,还有一芯为中性线)电缆,控制电缆芯数更多 (多2 芯到61 芯),成缆过程中就是将若干根绝缘线芯按 一定的规则一定的绞向绞合在一起,组成多芯电缆的过程。 成缆工艺除了绞合以外,还包括绝缘线芯间空隙的填充和 在成缆后缆芯上包带、屏蔽等过程。 成缆时,绝缘线芯的绞合形式采用同心式正规绞合,如果 绝缘线芯直径完全相同的成缆,称为对称成缆。如绝缘线 芯直径不相同的成缆称为不对称成缆。为避免成缆过程中 绝缘线芯受扭转应力的影响,圆形绝缘线芯的成缆均采用 有退扭装置的成缆机或弓形成缆机进行退扭绞合。

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成缆方向和节径比 成缆方向一般均为右向。成缆方向的确认是按 成缆线芯前进方向,若绞笼向左转是右向,否 则反之。 成缆节径比按各种类型电缆的不同而不同,交 联聚乙烯绝缘的圆形线芯因绝缘较硬,成缆节 径比较大,一盘为30~40;聚氯乙烯绝缘电力电 缆圆形芯成缆节径比也为30~40,扇形线的节径 比为40~50;塑料绝缘控制电缆缆芯节径比国家 标准有规定,不得大于16~20。

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绞入系数和绞入率 在成缆的一个节距内,绝缘线芯的实际长度和成缆的节 距长度之比称为绞入系数(K=L/H); 绞入率是在一个成缆节距内绝缘线芯实际长度和成缆节 距长度的差值与成缆节距长度之比率: λ=(L-H)/H×100% 以采用绞入系数K 较为方便,K 值总是大于1 的,这样 成缆后单根绝缘线芯实际比成缆长度增加一个K 值,线 芯的电阻与线芯正比,即线芯的电阻也增加一个K 值。 绝缘电阻与绝缘线芯长度成反比,则每根绝缘线芯的绝 缘电阻缩小一个K 值,从减小线芯电阻值和增大绝缘电 阻值的角度,希望成缆绞入系数愈小愈好。 成缆绞入系数与节距比的平方成反比,因此,成缆节距 比愈小则成缆绞入系数愈大,则绝缘线芯材料用量愈大, 否则反之,从节约材料用量的角度,希望成缆绞入系数 愈小愈好。

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成缆包带 为了成缆后缆芯不再变形,绝缘线芯在成缆机 上成缆和填充的同时,还需绕包带层,对于塑 料绝缘电缆,其包带层只是起扎紧作用,常用 1~2 层的无纺布带用搭盖绕包方式绕包(具体 用一层还是用两层,以成缆包紧为原则),搭 盖大小为带宽的10%~15%,绕包角在 25°~40°范围内。

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成缆用到的设备:见照片

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不同型号使用的填充和绕包材料不同,具体见以 下产品结构图:

铠装工序
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钢带铠装电缆主要适用于地下直埋,可承受一定的机 械压力;钢丝铠装电缆主要适用于有落差或垂直敷设, 可承受较大的机械拉力。 铠装电缆主要分为钢带铠装和钢丝铠装两种,以及它们 的组合铠装方式。 铠装电缆的型号如YJV22 中将出现两个数字,第一个 数字即为铠装代号:一般有2、3、4 三个数字: 2——表示双层钢带铠装 3——表示细钢丝铠装 4——表示粗钢丝铠装

编织工艺
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编织:就是采用编织机将纤维材料捻成 的线或金属丝以一定的规律互相交织并 覆盖在电线电缆表面,成为一个紧密的 保护层(或屏蔽层)。 编织属于电线电缆护层的一种,根据电 线电缆编织层使用的材料及编织层在电 线电缆结构中的不同部位,编织层的作 用是不同的。

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编织主要有纤维编织层和金属编织层 纤维编织层的作用:对于电线,纤维编织层是其轻型保 护层的一种,它的主要作用是保护绝缘不受或少受各种光、 热、潮、低温、高温、酸碱气体等的侵蚀和外界机械力的损 伤,确保电线的安全运行;对于电缆,纤维编织层往往在护 层中间,用来增加护层的抗撕裂强度,如加强型护套就是在 橡皮或塑料护层的中间夹入面纱,麻等纤维编织层,以提高 护层强度的。 金属编织层的作用:金属编织层主要有铜丝编织层和钢丝编 织层两种。 铜丝编织层的作用: 防电磁干扰,如铜丝(镀锡铜丝)编织,产品有船用电 缆、控制电缆; 消除电力电缆表面电位的屏蔽作用,它起束缚电力线和 消除感应电,如高压电缆的总屏蔽; 安全保护的屏蔽作用,在主芯绝缘外编织铜丝并与地芯 良好的接触或作地线用,能及时反应漏电情况,如屏蔽型矿 用电缆。 钢丝编织的作用: 机械保护作用 承受纵向拉断力 磁场屏蔽

绕包工艺
把各类金属或非金属材料以带状或线状型式以 规定的节距螺旋形地包覆导电缆线芯或缆芯上 的生产工艺,就是绕包工艺。 带状绕包的型式
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绕包设备组成 绕包机由放线架、绕包装置、牵引装置、收线装置和 传动系统等部分组成。绕包机结构除了绕包装置外, 收放线和牵引部分等装置与其他电缆设备相同。 绕包装置又称为绕包头,是由悬式支架等元件组成, 一台绕包机可以由两个或两个以上绕包头组成,绕包 头都是水平安装在一条直线上。 绕包头包括齿轮变速箱和空心转轴,转轴上固定着一 个星形夹或圆盘形架。架上装有带盘轴、导辊及包带 导向装置。带盘装在盘轴上。星形夹上还装有张力调 节装置,用以控制包带的张力。绕包通过可逆变速的 齿轮箱或无极变速器控制空心主轴绕包转速。


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