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课程设计说明书


目录
一、设计目的.............................................................................................................................. - 2 二、设计步骤.............................................................................................................................. - 2 1.运动设计.......................................................................................................................... - 2 1.1 已知条件 ............................................................................................................... - 2 1.2 结构分析式 ........................................................................................................... - 2 1.3 绘制转速图 .......................................................................................................... - 3 1.4 绘制传动系统图 .................................................................................................. - 5 2.动力设计.......................................................................................................................... - 6 2.1 确定各轴转速 ...................................................................................................... - 6 2.2 带传动设计 .......................................................................................................... - 6 2.3 各传动组齿轮模数的确定和校核 ...................................................................... - 8 3. 齿轮齿根弯曲疲劳强度校核 ...................................................................................... - 11 3.1 校核 a 传动组齿轮 ............................................................................................. - 11 3.2 校核 b 传动组齿轮 ............................................................................................ - 13 3.3 校核 c 传动组齿轮 ............................................................................................. - 14 4. 各轴的设计及主轴的校核 .......................................................................................... - 16 4.1 确定各轴最小直径 ............................................................................................ - 16 4.2 主轴的计算及校核 ............................................................................................. - 17 4.3 多片式摩擦离合器的设计计算 ......................................................................... - 18 4.4 各轴轴承选择 ..................................................................................................... - 20 三、总结.................................................................................................................................... - 20 四、参考文献............................................................................................................................ - 21 -

-1-

一、设计目的
通过机床主运动机械变速传动系统得结构设计, 在拟定传动和变速的结构方 案过程中,得到设计构思、方案分析、结构工艺性、机械制图、零件计算、编写 技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练,树立正确的设计思想,掌握基本的 设计方法,并具有初步的结构分析、结构设计和计算能力。

二、设计步骤
1.运动设计 1.1 已知条件
[1]确定转速范围:主轴最小转速: =100r/min [2]电动机功率:P=5.5 KW [3]公比:φ=1.41 可得调速范围:Rn= ?1 = 1.418?1 = 11.08 最大转速: = = 100 ? 11.08 = 1108r/min 取标准转速 = 1120r/min

1.2 结构分析式
⑴ 8 ? 2?2?2 ⑵ 8 ? 2?4 为了使主轴不至于安装过多齿轮,增大其轴向尺寸,因此取 12 ? 2x 2x 2 方 案。 在降速传动中, 防止齿轮直径过大而使径向尺寸常限制最小传动比 imin ?

1 ; 4

在升速时为防止产生过大的噪音和震动常限制最大转速比 imax ? 2 。在主传动链
-2-

任一传动组的最大变速范围 Rmax ? ?imax imin ? ? 8 ~ 10 。在设计时必须保证中间传 动轴的变速范围最小, 根据中间传动轴变速范围小的原则选择结构网。从而确定结构网如下:

检查传动组的变速范围时,只检查最后一个扩大组: R 2 = 2 ?(2 ?1) 其中φ = 1.41,2 = 4,2 = 2 所以R 2 = 1.414?(2?1) = 4 ,合适。

1.3 绘制转速图
⑴选择电动机 一般车床若无特殊要求,多采用 Y 系列封闭式三相异步电动机,根据原则条 件选择 Y132M2-6 型 Y 系列笼式三相异步电动机。 其同步转速 960r/min,额定功率 5.5KW ⑵分配总降速传动比 总降速传动比 i =


= 960 = 0.104

100

又电动机转速 =960r/min 不符合转速数列标准,因而增加一定比传动副。
-3-

[3]确定传动轴轴数 传动轴轴数 = 变速组数 + 定比传动副数 + 1 = 3 + 1 + 1 = 5。 ⑷确定各级转速并绘制转速图 由 =100r/min,?=1.41,Z=8 确定各级转速:
1120、800、560、400、280、200、140、100r/min。

由此也可确定加在电动机与主轴之间的定传动比 i=960/800=1.20 。 下面画出 转 速 图 ( 电 动 机 转 速 与 主 轴 最 高 转 速 相 近 )。

960 1120 800 560 400 280 200 140 100

[5]确定各变速组传动副齿数 ①传动组 a: 1 = 1/=1/1.41,2 = 1/1 查《实用机床设计手册》表 2.3-4, 可取 =70,于是可得轴Ⅰ齿轮齿数分别为: 、29、35。 可得轴Ⅱ上的三联齿轮齿数分别为: 、41、35。 ②传动组 b: 1 = 1/ 2 =1/2,2 =1/1 查《实用机床设计手册》表 2.3-4, 可取 =78,于是可得轴Ⅱ上两联齿轮的齿数分别为:26、39。 于是得轴Ⅲ上两齿轮的齿数分别为:52、39。 ③传动组 c: 1 = 3 = 1/2.82,2 = 2 =1.41
1

-4-

查《实用机床设计手册》表 2.3-4, 可取 =91, 1 = 1/2.82为降速传动,取轴Ⅲ齿轮齿数为 24; 2 =1.41 为升速传动,取轴Ⅳ齿轮齿数为 38。 得轴Ⅲ两联动齿轮的齿数分别为 24,53; 得轴Ⅳ两齿轮齿数分别为 67,38。

1.4 绘制传动系统图
根据轴数,齿轮副,电动机等已知条件可有如下系统图:
29 150 39 26 53 41 35 24 35

39

52

38

67

125

-5-

2.动力设计
2.1 确定各轴转速
⑴确定主轴计算转速:主轴的计算转速为 = 3?1 = 100 ? 1.413?1 =180 r/min 取主轴计算转速为:200 r/min ⑵各传动轴的计算转速: 轴Ⅲ可从主轴 200 r/min 按 24/67 的传动副找上去,轴Ⅲ的计算转速
560 r/min;轴Ⅱ的计算转速为 560r/min;轴Ⅰ的计算转速为 800r/min。

8

[3]各齿轮的计算转速 传动组 c 中,只需计算 z =24 的齿轮,计算转速为 180 *67/24=560 r/min; 传动组 b 计算 z = 26 的齿轮,计算转速为 560r/min; 传动组 a 应计算 z =29 的齿轮,计算转速为 800r/min。 [4]核算主轴转速误差 实 = 960 ? 125 35 39 53 ? ? ? = 1116 r/min
150 35 39 38

标 = 1120r/min 实 ? 标 标 所以合适。 =
1116 ? 1120 1120

= 0.38% ≤ 10 φ ? 1 = 4.1%

2.2 带传动设计
电动机转速 n=960r/min,传递功率 P=5.5KW,传动比 i=960/800=1.20 , 两班制, 一天运转 16.1 小时,工作年数 10 年。 ⑴ 定计算功率 ⑵选取 V 带型 根据小带轮的转速和计算功率,选 A 型带。 ⑶确定带轮直径和验算带速 查表小带轮基准直径1 = 125 ,2 = 125 ? = 125 ? 1.20 = 150
-6-

取 =1.1,则 = =6.05KW

1 1 验算带速成v = 60 ?1000



其中

n1 -小带轮转速(r/min);

d1 -小带轮直径(mm);

v=

3.14 ?125 ?960 600 ?1000

= 6.28 /∈[5,25],合适。

[4]确定带传动的中心距和带的基准长度 设中心距为 a0 ,则 0.55(1 + 2 ) ≤ a0 ≤ 2(1 + 2 ) 于是 151.25≤ a0 ≤550,初取中心距为0 =400mm。 带长0 = 20 + 2 1 + 2 + =2 ? 400 +
3.14 2 2 ? 1 2 4 0

125 + 150 +

150?125 2

4 ?400

=1232 mm

查表取相近的基准长度 , = 1250。 带传动实际中心距a = 0 + [5]验算小带轮的包角 一般小带轮的包角不应小于 120? 。 α1 ≈ 180 ?
2 ? 1 ?0 2

= 400 +

1250?1232

2

= 409 mm

? 57.3 = 176 °> 120° , 合适

[6]确定带的根数 Z= 其中: 0 =1.4 0 为 α1=180°, 载荷平稳, i=1, 特定基准长度时单根 V 带的额定功率,
由《实用机床设计手册》图 3.2-3,3.2-4 得:

0 + ?0

?0 =0.05 ?0 为 i ? 1 时传递功率的增量,由《实用机床设计手册》图 3.2-3,
3.2-4 得:

=0.99
-7-

为按小轮包角 ? ;由《实用机床设计手册》表 3.2-6 查得 =0.93 为长度系数;由《实用机床设计手册》表 3.2-6 查得 为避免 V 型带工作时各根带受力严重不均匀,限制根数不大于 10。 Z=
6.05 1.4+0.05 ?0.99?0.93

=4.53 取 5

[7]计算带的张紧力 F0 F0 = 500 其中: 2.5 ? + 2

p ca -带的传动功率,6.05KW;
v-带速,6.28 m/s; q-每米带的质量,kg/m;取 q=0.1kg/m。 由《实用机床设计手册》表 3.2-1 查得

0 = 500 ? 6.28 ?5 ?

6.05

2.5?0.99
0.99

+ 0.1 ? 6.28 2 =150.88 N

[8]计算作用在轴上的压轴力 F ≈ 20
1 2

≈ 2 ? 5 ? 150.88 ?

176

2

=1508.06 N

2.3 各传动组齿轮模数的确定和校核
⑴模数的确定(按齿面接触疲劳计算齿轮模数): a 传动组:只需计算齿数最小齿轮模数 计算齿齿轮的模数: = 16300
3

( + 1)1 2 3 1 2 [ ]2

其中:

i-公比 ;

i=1.41;

1 -工况系数;取 1.2
-8-

2 ?动载荷系数;查《金属切削机床设计指导》表 28 按精度等级 7,≤HB350,取2 = 1.4 3 ?齿向载荷分布系数;查《金属切削机床设计指导》表 29 取3 =1.12 P-齿轮所传递的额定功率;P = = 5.5 ? 0.95 = 5.225Kw = 带 轴承 = 0.96 ? 0.99 = 0.95

-齿宽系数;取 8 1 ?小齿轮齿数;取 29 -齿轮计算转速;800r/min [ ]-齿轮许用接触应力; 按 45#整体淬火[ ] = 1100MPa

= 16300 取 m =2.5 mm。

3

1.41 + 1 ? 1.2 ? 1.4 ? 1.12 ? 5.225

8 ? 292 ? 1.41 ? 800 ? 11002

= 2.24

于是传动组 a 的齿轮模数取 m =2.5 mm,b =20mm。 轴Ⅰ上齿轮的直径: 1 =2.5 *35=87.5mm, 2 =2.5 *29=72.5mm 轴Ⅱ上三联齿轮的直径分别为:
′ ′ 1 =2.5 *35=87.5mm, 2 =2.5 *41=102.5mm

b 传动组: 按最小齿数 26 的齿轮计算:

= 16300

3

( + 1)1 2 3 1 2 [ ]2

其中: 1 -工况系数;取 1.2

i-公比 ; i=2;

-9-

2 ?动载荷系数;查《金属切削机床设计指导》表 28 按精度等级 7,≤HB350,取2 = 1.4 3 ?齿向载荷分布系数;查《金属切削机床设计指导》表 29 取3 =1.12 P-齿轮所传递的额定功率;P = = 5.5 ? 0.92 = 5.06Kw = 带 轴承 轴承 齿轮 = 0.96 ? 0.99 ? 0.99 ? 0.98 = 0.92

-齿宽系数;取 8 1 ?小齿轮齿数;取 26 -齿轮计算转速;560r/min [ ]-齿轮许用接触应力; 按 45#整体淬火[ ] = 1100MPa

= 16300 取 m =3 mm。

3

2 + 1 ? 1.2 ? 1.4 ? 1.12 ? 5.06

8 ? 262 ? 2 ? 560 ? 11002

= 2.57

于是传动组 b 的齿轮模数取 m =3 mm,b =24mm。 轴 II 上齿轮的直径: 1 =3 *39=117mm, 2 = 3 ? 26 =78mm 轴 III 上三联齿轮的直径分别为:
′ ′ 1 =3 *39=117mm, 2 =3 *52=156mm

c 传动组: 按最小齿数 24 的齿轮计算:

= 16300

3

( + 1)1 2 3 1 2 [ ]2

其中: 1 -工况系数;取 1.2

i-公比 ; i=2.82;

2 ?动载荷系数;查《金属切削机床设计指导》表 28 按精度等级 7,≤HB350,取2 = 1.4
- 10 -

3 ?齿向载荷分布系数;查《金属切削机床设计指导》表 29 取3 =1.12 P-齿轮所传递的额定功率;P = = 5.5 ? 0.89 = 4.895Kw = 带 轴承 3 齿轮 2 = 0.96 ? 0.993 ? 0.982 = 0.89

-齿宽系数;取 8 1 ?小齿轮齿数;取 24 -齿轮计算转速;560 r/min [ ]-齿轮许用接触应力; 按 45#整体淬火[ ] = 1100MPa

= 16300

3

2.82 + 1 ? 1.2 ? 1.4 ? 1.12 ? 4.895

8 ? 242 ? 2.82 ? 560 ? 11002

= 2.59

取 m =3 mm。 于是传动组 c 的齿轮模数取 m =3 mm,b =24mm。 轴 III 上齿轮的直径: 1 =3 *53=159mm, 2 =3 *24=72mm 轴 IV 上三联齿轮的直径分别为:
′ 1 =3 ′ *38=114mm, 2 =3 *67=201mm

3. 齿轮齿根弯曲疲劳强度校核:
3.1 校核 a 传动组齿轮
校核最小齿轮齿数为 29 的即可,确定各项参数 计算公式: = 275
1 2 3 1 [ ]

- 11 -

≤ m 式中,1 -工况系数;取 1.2 2 ?动载荷系数;查《金属切削机床设计指导》表 28 按精度等级 7,≤HB350,取2 = 1.4 3 ?齿向载荷分布系数;查《金属切削机床设计指导》表 29 取3 =1.12 ?寿命系数; = =228.94 *0.72*0.78*0.77=99.00 其中, =


60 1 6 60 ?800?6000 0

=

2 ?10 6

=228.94

n1 -齿轮的最低转速;经前面计算,取 800r/min T ?齿轮的平均工作时间;T =
TS N

,查《金属切削机床设计指导》表 30,得 T=18000/3=6000

C0 ?基准循环次数;查《金属切削机床设计指导》 表 31,得C0 = 2x106 m-疲劳曲线指数;查《金属切削机床设计指导》表 31 得 m=6 ?转速变化系数;查《金属切削机床设计指导》 表 31 得, = 0.72 ?功率利用系数;查《金属切削机床设计指导》 表 33 得, =0.78 ?材料强化系数;查《金属切削机床设计指导》 表 34 得, =0.77 ?齿轮所传递的额定功率;P = = 5.5 ? 0.95 = 5.225 = 带 轴承 = 0.96 ? 0.99 = 0.95a ?小齿轮齿数;取最小齿轮齿数 0 ?齿形系数;查《金属切削机床设计指导》表 27 得 =0.345 ?齿宽;经前面计算得 =20mm ?齿轮计算转速;800r/min m-齿轮模数;经前面计算得 m=2.5 ?齿轮齿根许用弯曲应力;查《金属切削机床设计指导》表 37 得 = 320MPa
- 12 -

= 275

1 2 3 1.2 ? 1.4 ? 1.12 ? 99.00 ? 5.225 = 275 = 1.90 1 [ ] 29 ? 0.345 ? 8 ? 800 ? 320

≤ ,故齿轮通过校核。

3.2 校核 b 传动组齿轮
校核最小齿轮齿数为 26 的即可,确定各项参数 计算公式: = 275
1 2 3 1 [ ]

≤ m 式中,1 -工况系数;取 1.2 2 ?动载荷系数;查《金属切削机床设计指导》表 28 按精度等级 7,≤HB350,取2 = 1.4 3 ?齿向载荷分布系数;查《金属切削机床设计指导》表 29 取3 =1.12 ?寿命系数; = =215.73 *0.72*0.78*0.77=93.29 其中, =


60 1 6 60 ?355?6000 0

=

2 ?10 6

=215.73

1 -齿轮的最低转速;经前面计算,取 560r/min ?齿轮的平均工作时间; =


,查《金属切削机床设计指导》表 30,得 T=18000/3=6000

0 ?基准循环次数;查《金属切削机床设计指导》 表 31,得0 = 2x106 m-疲劳曲线指数;查《金属切削机床设计指导》表 31 得 m=6 ?转速变化系数;查《金属切削机床设计指导》 表 31 得, = 0.72 ?功率利用系数;查《金属切削机床设计指导》 表 33 得, =0.78 ?材料强化系数;查《金属切削机床设计指导》 表 34 得, =0.77
- 13 -

?齿轮所传递的额定功率;P = = 5.5 ? 0.92 = 5.06 = 带 轴承 轴承 齿轮 = 0.96 ? 0.99 ? 0.99 ? 0.98 = 0.92 ?小齿轮齿数;取最小齿轮齿数 26 ?齿形系数;查《金属切削机床设计指导》表 27 得 =0.43 ?齿宽;经前面计算得 =24mm ?齿轮计算转速;560r/min m-齿轮模数;经前面计算得 m=3 ?齿轮齿根许用弯曲应力;查《金属切削机床设计指导》表 37 得 = 320MPa 1 2 3 1.2 ? 1.4 ? 1.12 ? 93.29 ? 5.06 = 275 = 2.05 1 [ ] 26 ? 0.43 ? 8 ? 560 ? 320

= 275

≤ ,故齿轮通过校核。

3.3 校核 c 传动组齿轮
校核齿数为 24 的即可,确定各项参数 计算公式: = 275
1 2 3 1 [ ]

≤ m 式中,1 -工况系数;取 1.2 2 ?动载荷系数;查《金属切削机床设计指导》表 28 按精度等级 7,≤HB350,取2 = 1.4 3 ?齿向载荷分布系数;查《金属切削机床设计指导》表 29 取3 =1.12 ?寿命系数; = =215.73 *0.72*0.78*0.77=93.29 其中, =


60 1 6 60 ?355 ?6000 0

=

2 ?10 6

=215.73

1 -齿轮的最低转速;经前面计算,取 560 r/min ?齿轮的平均工作时间; =


,查《金属切削机床设计指导》表 30,得

- 14 -

T=18000/3=6000 0 ?基准循环次数;查《金属切削机床设计指导》 表 31,得0 = 2x106 m-疲劳曲线指数;查《金属切削机床设计指导》表 31 得 m=6 ?转速变化系数;查《金属切削机床设计指导》 表 31 得, = 0.72 ?功率利用系数;查《金属切削机床设计指导》 表 33 得, =0.78 ?材料强化系数;查《金属切削机床设计指导》 表 34 得, =0.77 P-齿轮所传递的额定功率;P = = 5.5 ? 0.89 = 4.895 = 带 轴承 3 齿轮 2 = 0.96 ? 0.993 ? 0.982 = 0.89 ?小齿轮齿数;取最小齿轮齿数 24 ?齿形系数;查《金属切削机床设计指导》表 27 得 =0.42 ?齿宽;经前面计算得 =24mm ?齿轮计算转速;560 r/min m-齿轮模数;经前面计算得 m=3 ?齿轮齿根许用弯曲应力;查《金属切削机床设计指导》表 37 得 = 320MPa 1 2 3 1.2 ? 1.4 ? 1.12 ? 93.29 ? 4.895 = 275 = 2.12 1 [ ] 24 ? 0.43 ? 8 ? 560 ? 320

= 275

≤ ,故齿轮通过校核。

- 15 -

4. 各轴的设计及主轴的校核
4.1 确定各轴最小直径
计算公式:d ≥ 110
4

P nj

式中: d—轴的危险断面处的直径 (mm) , 当轴上有一个键槽时, d 值应增大 4%-5%;当同一断面上有两个键槽时,d 值应增大 7%-10%。当轴为花键时,则轴的内径可比 d 值减小 7%。 P—该轴传递的额定功率(KW) 。 nj —该轴的计算转速(r/min) 。 取传递效率,带 = 0.96,轴承 = 0.99,齿 = 0.98
(1)I 轴的直径: I 轴传递功率P = 带 轴承 = 5.5 ? 0.96 ? 0.99 =5.23 KW

d ≥ 110

4

P nj

= 110

4 5.23

800

=31.27 mm,

考虑键槽故增大 5%并圆整取 d=35mm
(2)II 轴的直径: II 轴传递功率P = 齿 轴承 = 5.23 ? 0.98 ? 0.99 =5.07 KW

d ≥ 110

4

P nj

= 110

4 5.07

560

=33.93 mm,

考虑键槽故增大 5%并圆整取 d=38mm
(3)III 轴的直径: III 轴传递功率P = 齿 轴承 = 5.07 ? 0.98 ? 0.99 =4.92 KW

d ≥ 110

4

P nj

= 110

4 4.92

560

=33.68 mm,

考虑键槽故增大 5%并圆整取 d=38mm
(4)IV 轴(主轴)的直径: IV 轴传递功率P = 齿 轴承 = 4.92 ? 0.96 ? 0.99 =4.77 KW

d ≥ 110

4

P nj

= 110

4 4.77

200

=43.24 mm,

圆整取 d=48mm

- 16 -

4.2 主轴的计算及校核
(1)选择主轴轴颈直径,轴承型号和最佳跨距 最大加工直径 320mm,P=5.5KW.经查《实用机床设计手册》表 3.11-6:得: 前轴颈应为 70-105mm, 初选 D1=85mm, 后轴颈 D2=(0.7-0.85)D1,取 D2=65mm, 取主轴中空孔直径为 0.5D2=32mm, 前轴承为 NN3017K,后轴承为 NN3013K, 根据结构,初定悬伸长度1 =75mm 根据经验,主轴的跨距 L= 3~5 1 ,初定 l=350mm (2)主轴前端位移验算: 为了保证机床的加工精度, 必须限制主轴悬伸端处的位移不能超过允许 值,近似计算中可不计轴承变形的影响。通过计算和实验可知,主轴端部 由主轴变形引起的位移占总位移的 50%~80%,一般可取 60%。由轴承变形 引起的位移占 20%~40%。 主轴受力简图如下:

′ 计算公式: ≥ 1.66

其中



= 2 ( +


300 4
)

, = 0.6 2 + 0.4


2

(1+ )2 (1+ )2

式中:D-主轴当量外径,简化计算为 D=(D1+D2)/2=7.5mm
- 17 -

=75mm =0.4Dmax=0.4*320=128mm L=350mm cb lim 2 (1 + ξ) 查表 9-8 取当 V=50m/min,f=0.1mm/r 时,cb = 2.46 /μm.mm, = = 68.8° ,lim = 0.015Dmax = 4.8mm。 查表 9-9 取 = 0.03 车削外圆式一般取 = 45°
cb lim 故: = 2 = (1+ξ )





2.46 ?4.8 2?0.025 (1+0.025 )

68.8 ? 45 = 44.79 N/μm

′ =

3004 300 ? 7.54 = = 397.06 / 2 ( + ) 7.52 ? (35 + 7.5) + 0.4 (1 + (1 +
2 ) 2 )

=

2 0.6 2

= 44.79 ? 0.6 ?

128

2

752

+ 0.4 ?

1 + 350 1 + 350
75

128 2

2

= 100.93 N/μm
′ ≥ 1.66

可以看出,主轴的刚度是合格的。

4.3 多片式摩擦离合器的设计计算
查取教材 10.6,选用材料为铜-铜基粉末冶金材料,并选择干式型离合器。 (1)确定外离合器的直径1 对于轴装式,1 = + 2 ? 6 =85+(2-6)=87-91 最终取1 =88mm (2)确定内摩擦片的外径2 2 = 其中取 0.57-0.75,此处取 0.6
1 则2 = 0.6 = 0.6=117.33 mm

1



88

圆整取2 =118mm (3)计算摩擦面中径 及摩擦面平均线速度
- 18 -

=

1 +2 2

=

88+118

2

= 103mm =4.31 m/s

v = 60000 =



3.14 ?800?103 60000

(4)计算摩擦片对数 Z = 12 103
3 3 [p](2 ? 1 )

式中 ?安全系数,取 1.3-1.5,此处取 1.4 ?摩擦系数,查表 10.6,取 0.28 p ?材料的许用压强,查表 10.6,取 1 ?速度修正系数,查表 10.7 得:0.8 ?每小时结合数修正系数,对于干式型离合器,取 1 ?摩擦面对数修正系数 -离合器传递的扭矩。 =
9550 ?

=

9550 ?5.5
800

=65.66 N.m = 3.14 ?0.28 ?1?
12 ?65.66 ?1.4?10 3
1183 ?883 ?0.8?1

=

12 10 3
3 ? 3 ) [p](2 1

=1.63

查表 10.9 取 Z=3 (5)计算主动片数1 和被动片数2 1 = 2 + 1=2 + 1=2.5,取 3 2 = 2 =2=1.5,取 2 总片数i = 1 + 2 =3+2=5 (6)计算轴向压力
2 2 Q = 4 (2 ? 1 )[p] = 3.14 4 3
3

? 1182 ? 882 ? 1 ? 0.8=3881.04 N

- 19 -

4.4 各轴轴承选择
主轴:根据外径 D1=85,D2=65 后端选择双列圆柱滚子轴承 NN3017K,其内径为 85,外径为 130 前端选择双列圆柱滚子轴承 NN3013K,其内径为 65,外径为 100 I 轴:根据计算 I 轴外径为 35 选择圆锥滚子轴承 30206,其内径为 30,外径为 62 II 轴:根据计算 II 轴外径为 38 选择圆锥滚子轴承 30207,其内径为 35,外径为 72 III 轴:根据计算 III 轴外径为 38 选择圆锥滚子轴承 30207,其内径为 35,外径为 72

三、总结
金属切削机床的课程设计任务完成了,虽然设计的过程比较繁琐,而且刚开始还 有些不知所措,但是在同学们的共同努力下,再加上老师的悉心指导,我终于顺 利地完成了这次设计任务。本次设计巩固和深化了课堂理论教学的内容,锻炼和 培养了我综合运用所学过的知识和理论的能力,是我独立分析、解决问题的能力 得到了强化.

- 20 -

四、参考文献

[1]工程学院机械制造教研室 主编.金属切削机床指导书. [2]濮良贵 纪名刚主编.机械设计(第七版).北京:高等教育出版社,2001 年 6月 [3 ]毛谦德 李振清主编 . 《袖珍机械设计师手册》第二版 . 机械工业出版 社,2002 年 5 月
[4] 《减速器实用技术手册》编辑委员会编 . 减速器实用技术手册. 北京 : 机械工业出版 社,1992 年 [5]戴曙主编.金属切削机床.北京:机械工业出版社,2005 年 1 月

[6] 《机床设计手册》 编写组 主编.机床设计手册.北京:机械工业出版社,1980 年8月
[7] 华东纺织工学院哈尔滨工业大学天津大学主编.机床设计图册.上海:上海科学技术出 版社,1979 年 6 月

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