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沥青混凝土路面面层施工方案和方法


沥青混凝土路面面层施工方案和方法 1、路面结构 路面结构为:5 厘米厚中粒式沥青混凝土底面层,4 厘米厚细粒式沥青混凝 土面层。 2、材料要求 用于路面施工的各种原材料在使用前在中心试验室进行材料的标准试验 或混合料配合比组成设计, 并取得监理工程师的批准,没有达到要求或未经监理 工程师批准的原材料不能使用。 3、试验路段 在结构层大面积施工前,经监理工程师同意,按混合料设计试验所认可的 配合比批准的试验方法修筑长度不少于 150 米的试验路段,以寻求拌和、摊铺、 压实及机具配备的实际效果,取得多项试验数据,从而确定标准的施工方法。 4、施工方案 从沥青拌合厂将沥青混合料成品料运到现场,用 1 台 WTD-9500 型摊铺机摊 铺。 5、透层、下封层 (1)沥青采用压力喷洒机均匀地洒布。洒油量、温度条件及处治面积应在洒 布前得到监理工程师的认可。 (2)沥青洒布机应在喷嘴打开的同时以适当的速度均匀的向前行驶。 (3)沥青材料的洒布应均匀,洒布后不产生滑移和泛油。 (4)在喷洒交接处时应精心控制,不超过批准的洒油量。应将过量的沥青从 表面刮掉,漏洒的地方应采用人工补洒。 (5)在洒布沥青材料时,所有结构物、护栏、路缘石和其它附属 结构物的表面, 都必须采用监理工程师批准的方法加以保护,以防溅上沥青材 料。 (6)沥青洒布后不致流淌,渗透入基层一定厚度,不得在表面形面油膜。 (7)如遇大风或即将降雨天气,不得洒布沥青。 (8)气温低于 10℃时,不宜洒布沥青。 (9)浇洒沥青后,严禁车辆、行人通过。

(10) 在铺筑沥青混凝土面层前, 若局部地方有多余的沥青未渗入基层时应予 清除,再进行铺筑。 6、沥青混凝土下面层施工工艺 (1)准备工作 A、 检查和整理基层,摊铺前须对基层进行清扫,将松散矿料及灰尘清扫出 路面。 B、放中心线,划出导向线,面层摊铺用活动基准梁控制厚度及平整度。 (2)沥青混凝土的拌和 ① 各种原材料符合要求并得到监理工程师的认可。 ② 拌合前应将粗细料充分烘干,各种规格的集料和沥青都必须按生产的配 合比的要求进行配料。 ③ 面层沥青加热温度控制在 150-160℃,石料加热温度达到规范要求,混 合料出厂温度控制在 140-160℃。 ④ 拌合时严格控制集料中超大粒径的含量,严格控制沥青、集料的加热温 度。每天拌合站做 2 次抽提试验,检查成品料是否符号技术要求。 ⑤ 派有经验的人员对所拌混合料进行目测和温度测量, 拌和混合料必须均 匀一致,无花白无粗细料离析和结块现象,将所有过度加热的混合料,或已经炭 化、起泡和含水的混和料废弃。 (3)混合料的运输 ① 运输前,将运输车辆的车厢清扫干净,并在车厢侧板和底板涂一薄层油水 (柴油:水=1:3)的混合液,但不得有余液积聚在车厢底部。 ② 从成品料仓向运料车上放料时,运料车要前后移动一下位置,以减少粗细 集料离析现象。 ③ 沥青混合料运输车的运量要比摊铺量有所富余, 开始摊铺时在施工时在施 工现场等候卸料的运料车不少于 5 辆。 ④ 在连续摊铺过程中, 运料车在摊铺机前 10-30cm 处停住,不能撞击摊铺机, 卸料要缓起以防离析,卸料过程中运料车要挂空档,靠摊铺机推动前进。 ⑤ 拌和应与摊铺相适应,当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。 ⑥ 混合料运到现场后, 要及时检验其温度和质量,已经离析或结成不能压碎

的硬壳,团块或在运料车卸料时留于车上的混合料,以及低于规定温度,被雨淋 湿的混合料都要废弃不能使用。 (4)混合料摊铺 ① 摊铺前先清扫路面,扫除路面上的杂物和灰尘,确认下层的高程、平整 度、密实度等符合要求,且已按规定透层油喷洒后方可摊铺,透层油采用沥青洒 布车喷洒, 喷洒量为 1.2kg/m2, 喷洒透层油时应防止污染路缘石及其他设施,洒 布的透层油应渗入基层一定的深度,不得在表面流淌,更不得形成油膜,大风或 即将降雨时不得喷洒,喷洒完透层油后严禁车辆行人通过。 ② 机动车道采用半幅摊铺,非机动车道采用全幅摊铺。 ③ 摊铺机开始受料前,在料斗内要涂少量防止粘料用的柴油。 ④ 正常施工时摊铺温度控制在 110℃-130℃,但不超过 165℃,低温施工时, 温度控制在 120℃-140℃,但不超过 175℃。 ⑤ 摊铺机保证均匀、不间断地摊铺,摊铺速度控制在每分钟 2 米左右,摊 铺过程中不得随意变换速度,避免中途停顿。 ⑥ 对外形不规则,路面厚度不同,空间受限制以及人工构造物接头等摊铺 机无法工作的地方,经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。 ⑦ 除个别情况外,凡是经摊铺机摊铺的沥青混合料严禁人工找补或搂平, 不能在未经碾压的路面上行走。 ⑧ 摊铺长度以 500m 以上为开机条件,并尽可能长,以减少接茬保证平整度。 (5)混合料的压实 ① 混合料完成摊铺后,立即检查宽度、厚度、平整度、路拱及温度,对不 合格处及时进行调整。随后按试验路段确定的压实设备的组合及程序进行充分、 均匀地压实。 ② 碾压分初压、复压和终压。碾压温度初压控制在正常施工 110℃-140℃, 低温度施工 120℃-150℃,复压温度不低于 90℃,终压温度不低于 70℃。 ③ 初压采用 8-10 双光轮压路机以 1.5-2km/h 速度静压 2 遍。 相邻碾压带重 叠 30 ,复 压采 用光 轮压路机 与轮 胎压路 机交 替进 行。 先用光 轮压路机以 2.5-3.5km/h 的速度错半轴振压 2 遍,再用轮胎压路机以 3.5-4.5km/h 的速度错 半轴碾压 2 遍,终压采用光轮压路机以 2.5-3.5km/h 的速度重叠 30cm 静压 2-4

遍。 ④ 碾压期间,压路机中途不能停顿、转向或制动,起动要缓慢,停止时要 滑行。当压路机来回交替碾压时,前后两次停留点相距 10m 以上,并驶出压实起 始线 3m 以外。 ⑤ 碾压要纵向并由低边向高边均匀地进行,压路机不能停留在温度高于 70℃的已经压过的混合料上,不得散落矿料、油料等杂物。 ⑥ 在沿着路缘石或压路机压不到的地方,采用振动夯板,热的手夯或机夯 把混合料充分压实。 ⑦ 碾压结束后及时检查密实度,保证达到要求的压实度。 (6)接缝的处理 ① 纵缝采用热接缝,并连续平行,纵边垂直并形成直线,用光轮压路机作 跨缝碾压以消除缝迹。 ② 当由于工作中断, 摊铺混合料的末端已经冷却,或者在第二天恢复工作 时, 做成一道与铺筑方向大致成直角的横向接缝,横向接缝在相连的层次和相邻 的行程间均至少错开 1m。 ③ 横向接缝采用平接缝。在施工要结束时摊铺机在接近端部前约 1m 处将 熨平板徐徐抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲平齐再预碾压,然后用 3m 直 尺检查平整度, 趁尚未冷却时垂直刨除端部层厚不足的部分,使下次施工时成直 角连接,下次摊铺前在端部接缝微涂粘层沥青。 (7)检查 对已完成沥青混合料及时按有关要求的技术指标及频率进行检查,认真填 写检查报告单,据实填写清楚,报监理工程师核实,经监理工程师验收合格并鉴 证的工段,可认为完工,否则,需返修直到合格。 7、粘层的施工方案 下混凝土层铺筑完成后,立即进入粘层的施工。 (1)粘层施工要注意与其它工程施工的安排和衔接,尽量避免对沥青路面已 铺筑的各层的污染; 为加强沥青面层各层之间的粘结,一旦沥青层出现被污染的 情况必须将污染物清除干净后再洒粘层沥青。 (2)粘层沥青采用符合要求的乳化石油沥青 PC-3,采用与下面层所使用的种

类、标号相同的石油沥青经乳化制成,喷洒量为 0.4L/m2,具体用量通过试洒确 定(试验报告) 。均匀洒布,不过量,不漏洒。 (3)粘层乳化沥青洒布后,应待破乳,水分蒸发完成,紧跟着铺筑沥青层, 以确保粘层不受污染 8、细粒式沥青混凝土面层施工工艺 按要求的配合比进行配料。 机动车道采用半幅摊铺, 非机动车道采用全幅摊铺。 在沥青混凝土底面层完成后, 应尽早铺设细粒式沥青混凝土面层,防止沥青混凝 土底面层上杂物污染, 影响与面层结合。其它施工工艺参照沥青混凝土底面层施 工工艺。


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