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跨河道 施工方案文字


宁杭铁路客运专线秦淮河特大桥

跨河道专项施工方案

秦淮河特大桥跨河道专项施工方案
1.编 制 依 据 及 原 则 1.1.编 制 依 据 (1)新建南京至杭州铁路客运专线站前及相关工程施工总承包招标文件、初步设 计文件、初步设计修改补充材料、补遗书等。 (2)现行的国家有关方针政策,以及国家和铁道部有关规范、验标及施工指南等。 (3)依据 GB/T19001--2000 质量标准体系、GB/T24001-1996 环境管理体系和 GB/T28001-2001 职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系。 (4)施工现场调查获得的有关资料、数据以及现场实际情况。 1.2 编 制 原 则 (1)严格执行 GB/T19001-2000 质量标准体系,确保质量第一。 (2)采用先进成熟的施工技术、配套的施工和检测设备,积极采用新技术、新工 艺、新材料以确保工程质量。 (3)严格执行 GB/T24001-1996 环境管理体系,文明施工,重视环保,珍惜土地, 合理利用。整个施工过程中以保护自然生态、施工环境,创建文明标准工地的原则。 (4)以确保水土保持、保护地下管线和既有构筑物且减少扰民、配合公共交通的 原则指导施工,切实维护建设单位及地方群众的利益。 (5)符合国家、水利部及地方有关法规,符合宁杭铁路《宁杭铁路跨越航道通航 净空论证》。 2.工 程 概 述 2.1 工 程 概 况 由本分项目部施工的秦淮河特大桥,起讫里程为 DK4+050~DK11+650.055,桥全长 7.6km。跨河道的连续梁共 2 处(具体位置见下表 2.1-1),基础均采用钻孔灌注桩基 础,桩径根据不同跨度和地质条件分别有 1.0m,1.25m,1.5m。桥墩一般情况下为园端 型实心墩。 表 2.1-1 跨河道连续梁一览表
序号 1 2 河流中心里 程 DK4+110 DK6+920 河名 秦淮河 无名河 设计水 位 7.6 通航情况 Ⅵ 无 通航净空 30*4.5m 设计采用孔跨 (48+80+40)m 连续梁 (40+64+40)m 连续梁

2.2 业 主 、 监 理 、 设 计 及 施 工 单 位 业主单位:宁杭客运专线有限公司 监理单位:铁四院工程监理有限咨询公司 设计单位:中铁第四勘察设计院 施工单位:中铁四局宁杭客运专线第二分项目部 2.3 主 要 技 术 标 准 铁路等级:客运专线; 正线数目:双线; 速度目标值:350km/h; 最小曲线半径:7000m,枢纽范围可适当减小; 正线线间距:5.0m; 限制坡度:12‰,局部地段 20‰; 牵引种类:电力;
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机车类型:电动车组; 到发线有效长度:650m; 列车运行方式:自动控制; 行车指挥方式:综合调度集中; 宁杭至京沪高速场联络线速度目标值 120Km/h~140Km/h。 2.4 自 然 特 征 2.4.1 气 象 特 征 宁杭铁路客运专线所经区域温暖湿润,四季分明,雨量充沛,湿度大,无霜期长, 属亚热带季风气候。 沿线处于南北冷暖气流交汇的场所, 季风作用明显。 年平均气温在 15.0℃~18.0℃ 之间,全年无霜期 230 天左右,每年 7 月~8 月气温较高,1 月~2 月气温较低,极端 最高气温 38.8℃~43.0℃,极端最低气温-10.1℃~-14.0℃。多年平均降雨量为 1027mm~1600mm,山区稍多,年降雨日数在 150~160 天,年最大降雨量 2356mm,年最 小降雨量 570mm,年蒸发量 1130mm~1380mm,年平均相对湿度 81%。7~9 月为台风活 动期,尤以 8、9 月份为甚。沿线河流 5~9 月为主汛期,一般由梅雨及台风雨形成。 2.4.2 工 程 地 质 、 水 文 地 质 (1)工程地质条件 据桥位勘察揭示, 按地层时代、 成因以及岩性特征等将桥址区岩土层划分为 5 个工 程地质层。各岩土地层岩性如下表:
时代 成因 Q4m1 土名 素填土 粉质黏土 粉土 粉质黏土 淤泥质粉质黏土 粉土 粉质黏土 粉质黏土 粉砂 粉质黏土 粉土 粉土 粉质黏土 状态 松散 软塑 稍密 硬塑 流塑 稍密 软塑 硬塑 中密 硬塑 中密 密实 软塑 基本承载力 (kpa) 120 110 150 60 110 120 150 110 180 120 150 120 时代 成因 Q3a1 土名 粉砂 细砂 细圆砾土 粗圆砾土 全风化粉砂岩 强风化粉砂岩 弱风化粉砂岩 全风化长石砂岩 强风化长石砂岩 弱风化长石砂岩 全风化砾岩 强风化砾岩 弱风化砾岩 状态 中密 密实 密实 密实 基本承载力 (kpa) 110 200 250 250 200 300 400 200 400 650 200 400 650

Q4a1

K2C

Q3a1

K2P

(2)水文地质特征 该桥桥址区地下水无侵蚀性。 (3)地震烈度 根据《中国地震动参数区划图》(GB18306-2001),地震动峰值加速度为 0.10g, 地震反射谱特征周期为 0.35s。 3.工 程 重 难 点 本管段跨河道悬浇连续梁共 2 联, 尤其是跨越秦淮河时, 水中墩基础采用钢板桩围 堰施工措施,跨秦淮河主河槽深水基础采用搭设栈桥、钻孔平台施工钻孔桩,承台施工 采用钢板桩围堰防护措施,基础施工工作量大、施工难度高。同时要满足通航要求,安 全防护要求高。
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4.施 工 组 织 机 构 为全面保证工程项目优质高效建成, 项目经理部主要工程技术和管理人员由本单位 选派,抽调具有丰富的铁路干线和客运专线施工经验、专业技术能力强、综合素质高的 工程技术人员和管理人员。本分项目部设项目经理 1 人、项目书记 1 人、副经理 2 人、 总工程师 1 人,总经济师 1 人,经理助理 2 人。设七个职能部门:工程技术部、财务部、 安全质量部、 物资设备部、 工经部、 试验室及办公室。 并下设两个作业队及一个搅拌站, 队长均由副经理兼任。 施工组织管理机构图 4.1-1。
项目经理 项目书记 荚德胜 姚孝军

项目副经理 孙天顺、周俊

项目总工程师 陈金发

工 程 部 吕 向 辉

安 质 部 周 乐 家

物 设 部 罗 林

财 务 部 年 朋 朋

工 经 部 何 兰 生

办 公 室 汪 勇

实 验 室 李 锐

第 一 架 子 队 孙 天 顺

第 二 架 子 队 周 俊

第 三 架 子 队 李 军

搅 拌 站 肖 汉 旭

第二分项目部组织机构

图 4.1-1

5.施 工 任 务 划 分 根据本管段现场实际情况, 本管段设置 3 个作业架子队及 1 个搅拌站, 各施工作业 队组织平行或流水作业。 第一作业架子队施工的是: 本管段跨秦淮河悬浇连续梁的施工; 第二作业架子队施工的是:本管段跨中心河悬浇连续梁的施工;第三作业架子队施工:
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跨其它跨公路连续梁的施工。 各施工队伍任务安排及布置见下表。

表 5-1 施工队伍部署及任务划分表
序 号 1 2 3 4 作业队名称 第一作业架子队 第二作业架子队 第三作业架子队 混凝土搅拌站 管段起迄里程 DK4+050~DK6+339 DK6+339~DK8+855 DK8+855~ DK11+650 DK4+050~ DK11+650 长度 (km) 2.265 2.516 2.795 7.60 主要工作量 负责 2.265km(70#~140#墩)桥梁下部 及管段内连续梁施工 负责 2.516km(141#~214#墩)桥梁下部 及管段内连续梁施工 负责 2.795km(141#~214#墩)桥梁下部 及管段内连续梁施工 负责全分部管段内桩基、承台、墩柱 及连续梁混凝土供应

6. 工 程 进 度 本分项目部沿线跨河道共有 2 处连续梁, 为本管段控制工期项目。 根据业主及总体 工期安排,自 2010 年 7 月 1 日开始从杭州台架梁,2010 年 9 月 30 日结束,因此本管 段的跨河道连续梁必须在 2009 年 5 月 1 日开始桩基施工,2010 年 4 月 30 日主体全部 结束。 工期 12 个月。 桥面系工程在桥上的施工安装于每个区段架完梁后的 3 个月完成, 保证无砟轨道铺设施工。连续梁详细工期安排见附表 6-1。 7. 主 要 施 工 方 案 、 施 工 方 法 7.1 总 体 施 工 方 案 秦淮河特大桥自 DK4+050~DK11+650.055 (70#墩~290#杭州台) 由我分项目部施工, 其中跨河道的连续梁共 2 联:(48+80+48)m 的 1 联,(40+64+40)m 的 1 联。 在施工方案报业主、监理单位审批后,并同航道、河道管理部门及地方有关部门办 完手续后,方可施工。由于连续梁施工工期长,根据总体工期安排,重点安排连续梁下 部工程,为悬浇连续梁施工创造条件。秦淮河特大桥水中墩搭设栈桥及钻孔平台,钻孔 桩采用冲击钻,每个墩投入 2 台同时施工,可优先考虑旋挖钻施工,水中墩基础根据现 场情况选用钢板桩围堰方法进行施工。 承台施工采用大块钢模板施工, 墩身模板采用无 拉杆整体钢模板,一次浇注完成,边墩、主墩模板可倒用一次。连续梁采用挂篮悬臂法 浇筑施工,下部工程采用多作业面组织平行流水的方式进行桩基、承台和墩身施工,以 保证上部连续梁施工工期。中心河 157#、158#墩位于河岸边,计划采用打钢板桩支护, 进行筑岛施工钻孔桩、承台,确保河道水流畅通。 7.2 栈 桥 及 钻 孔 平 台 施 工 (1)栈桥设计 栈桥设计荷载按 50t 履带吊吊重 20t 考虑,行走 30t 重型汽车。栈桥宽 8m,栈桥 每排采用 4 根Φ529mmδ10mm 螺旋钢管桩作为桩基钢管桩。 秦淮河特大桥主桥 70#、 71#、 72#墩位于主河槽内,考虑到施工期间秦淮河要经历汛期,不能过多侵占河道,因此水 中墩基础施工采用钢管桩平台方案, 70#~73#墩之间修筑长 114m 的施工栈桥, 71#、 在 在 72#墩中间预备 30m 作为航道。 考虑到施工便道从线路右侧进场, 为不干扰上部结构施工, 钢栈桥和便道均沿桥位 右侧设置,考虑到梁体结构混凝土施工时汽车输送泵支腿需要,栈桥桥面设计宽 8m。
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栈桥采用钢管桩基础,考虑到靠岸边车辆上桥对桩基冲击较大,第一跨为 3m,第二跨 为 9m,往后标准跨径 12m。型钢分配梁,贝雷梁承重结构,以及型钢组焊面板作为桥面 板,∠63×63×5 角钢作为立柱和防护栏杆。 根据调查,秦淮河汛期最高水位约为+7.60m,考虑泄洪需要,栈桥结构至少比水位 高出 0.5m,为减小车辆上桥时的冲击,栈桥面尽可能接近河堤标高,实测东岸河堤面 标高为+10.4m,因此定钢栈桥桩顶标高为+8.35m,栈桥面标高+10.35m,与河堤基本持 平,纵向设计为平坡。 采用每排 4 根Φ529mmδ10mm 螺旋钢管桩作为桩基,河道中单根钢管桩长度不小于 28.0m,入土深度(从一般冲刷线起算)不小于 20m。钢管桩之间采用[16a 槽钢剪刀撑连 接。桩顶采用双 I32a 工字钢作为分配梁,5 片贝雷梁作为承重系,贝雷梁之间采用[8 槽钢连接,每 3m 一道。桥面系采用 I12.6 工字钢与δ10mm 平钢板组焊,与贝雷梁采用 U20 钢筋扣焊连接,I12.6 工字钢间距 30cm。采用∠63×63×5 角钢焊接在 I12.6 工字 钢上作为立杆,高 1m,纵向间距 1.8m,上扣角钢作为扶手,下焊角钢作为挡脚板,中 间穿Φ20 钢筋。栈桥立面图见 7.2-1。

(2)栈桥施工 ①栈桥的施工顺序 栈桥及桩基、墩台身施工时必须满足秦淮河的正常通航,经过现场初步调查,结合 设计资料,我们将采用以下顺序施工: a.修建南京堤一侧 70#~71#墩之间的栈桥和平台, 栈桥长 66m, 同时修建临时码头。 b.修建杭州堤一侧 72#~73#墩之间的栈桥和平台,栈桥长度 48m,利用 72#~73# 墩之间河道通航。 c.施工 70#、71#、72#、73#墩的桩基、承台、墩身及上部梁体。70#、71#墩和 72# 墩位于通航河道中,此墩采用水中墩方案进行施工。 d.根据施工进度,及时拆除工作平台和钢围堰,待所有水中墩梁体施工结束后, 拆除钢栈桥。 ②施工工艺流程 施工工艺流程详见图 7.2-2。

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施工准备

制作钢管桩

钢管桩定位

单桩承载力试验

振动下沉钢管桩

桩顶找平

安装钢管桩顶分配梁

纵梁拼装运输

安装贝雷桁架纵梁

桥面模板制作

铺设桥面系 铺设水管、电缆及通讯设施

桥面系栏杆制作

安装防护栏杆

图 7.2-2 栈桥施工工艺流程图 栈桥施工利用 50t 履带吊逐孔振沉钢管桩, 逐孔架设上部结构的施工方法搭设。 安 排运输车运输钢管桩。 ③下部结构施工 钢管桩构件统一在钢构件加工场内加工制作。 钢管桩采用受力性能较好的成品螺旋管桩。在专业 生产厂家制作,进场后应按现行标准进行抽检、复 验。根据钢管桩使用的先后顺序和规格分别堆存。 钢管桩下沉采用悬打法施工,用 50t 履带吊车 配合振桩锤施打钢管桩。履带吊停放在桥台(或已 施工完成的栈桥桥面),吊装悬臂导向支架,利用 悬臂导向支架精确打入栈桥基础钢管桩,测量组确 定桩位与桩的垂直度满足要求后,开动振桩锤下沉 到位。桩顶铺设好分配梁、贝雷梁及桥面板后,50t 履带吊前移,进行插打下一跨钢管桩。按此方法, 循序渐进地施工。施工过程中采用设计桩长与贯入 度法进行双控。 栈桥一个墩位处钢管桩施工完成后,立即进行该墩钢管桩间剪刀撑、平联、牛腿、 桩顶分配梁施工。 在钢管桩上进行平联、 牛腿位置的测量放样。 技术员实测桩间平联长度并在后场下 料,同步进行牛腿加工、焊接及剪刀撑、桩顶分配梁的加工。 将钢管桩施工所需半成品船运至施工栈桥墩位处。用履带吊悬吊平联、剪刀撑,到 位后焊接平联、剪刀撑。将超过设计高度的钢管桩切除,安放焊接桩帽,履带吊悬吊纵 梁或横梁到测量放样位置后安装并简易固定,按测量放样位置焊接纵、横梁,所有焊缝 均要满足设计要求。 钢管桩施打就位后,钢管桩之间采用[16a 槽钢剪刀撑连接,单桩沉放结束后,立
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即将与已沉放完毕的钢管桩连成整体,防止单桩在水流作用下发生偏斜。 ④栈桥上部结构安装 在钢管桩顶横梁上进行测量放样, 定出贝雷梁位置。 按单跨 2 排贝雷梁作为一组拼 装好后运至履带吊起吊范围内,50t 履带吊车分组起吊安装贝雷梁牢固于桩顶横梁上, 然后进行下一组贝雷梁吊装,直至完成整跨贝雷梁的安装。 桥面板采取小型钢上铺设花纹钢板,先用吊机吊装小型钢,卡箍固定,再吊装花纹 钢板,最后安装护栏立杆、护栏扶手以及涂刷油漆。每孔上部结构桥面板间留伸缩缝, 防止热胀冷缩引起桥面板变形。 (3)钻孔平台施工 钻孔平台结构与栈桥相同,顶面与栈桥等高,与栈桥结构相接但不相连。综合考 虑钻孔桩和承台墩身模板吊装施工, 因此考虑钻孔平台宽度在里程方向墩每侧比承台宽 12.8m。平台的贝雷梁间距避开钢护筒,平台面板在钢护筒处预留Φ2.4m 圆孔,便于钻 孔施工。 钻孔平台贝雷梁因要错开桩位,故间距很大,达到 2.6~2.7m,不能承受 50t 履带 吊及振动荷载, 因此对承台里程两侧的小平台贝雷梁加密, 2.6m 和 2.7m 间距中间加 在 1 排贝雷梁,满铺面板,作为履带吊施工时的作业平台。 7.3 钻 孔 桩 基 础 施 工 钻孔桩采用旋挖钻、冲击钻机成孔,钻进中严格控制泥浆比重,成孔后采用换浆法 清孔。钢筋笼长小于 15m 时整节制作,超过 15m 时分节制作,吊车起吊安装就位。严格 控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土浇筑速度和浇筑连续性,确保成桩质量。混 凝土采用自动计量拌和站拌合,混凝土输送车运输,导管法浇筑水下混凝土。桩基完成 后,按设计要求对桩基进行逐桩检测。 根据本管段工期要求、钻孔桩地质条件,连续梁桩基础每个墩根数为 10~14 根,每 墩采同时用 2 台冲击钻机成孔。在地质条件允许的情况下,优先采用旋挖钻。 对于粘土、砂层、砂卵石层及软质岩石中,选择能快速成孔的 HR200 型旋挖钻机; 对于硬质基岩中,采用 CJF-20 型冲击钻机冲击成孔。复杂地质条件下钻孔桩施工最重 要的是实现快速成桩,选择既能在沉积层中高效钻进,又能在基岩中快速成孔的 HCFG 型旋转冲击双功能反循环钻机。 钻进过程中要防止出现塌孔、卡钻、掉钻等现象。钻孔桩清孔完成后,立即用汽车 吊吊放钢筋笼,为减少钢筋接头连接时间,钢筋笼接头现场采用直螺纹套筒连接,采用 丝扣式导管进行水下混凝土灌注,并保证混凝土后台供应,确保桩身混凝土能在 6h 内 灌注完成。 (1)施工工艺流程 钻孔桩施工工艺流程见图 7.3-1。 (2)施工准备 施工前先对桥址处的场地进行平整,并根据地表、地质情况进行处理,防止钻孔过 程中钻机失稳,发生安全事故,影响工程质量。钻孔前必须对各桩坐标认真核对,确认 无误后方可施钻。

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施工准备 特殊地质处理 埋设护筒 钻 机 准 备 泥 浆 制 作 钻机就位、校正 钻 清 孔 孔 钻孔记录填写 护筒制作、准备

超声波检测孔形 钢筋笼制作 导管试拼、准备 安放钢筋笼 吊装、安放导管 搭设平台、安装漏斗 二次清孔 Y
N

检查记录填写

检查沉碴厚度 Y 浇筑混凝土 桩 截 检 桩 测 头 砼强度测试
浇筑记录、制作试块

进行下道工序

图 7.3-1 钻孔桩施工工艺流程图 (3)钻进成孔 钻孔前, 先埋置导向护筒, 灌入护壁泥浆。 护筒采用 5mm 厚的钢板卷制, 长度≥2m, 其直径根据钻机类型不同比桩径大 20~40cm。 泥浆采用优质膨润土造浆,造浆配合比见表 7.3-1。

表 7.3-1 膨润土造浆配合比(单位:kg)
原料名称 淡水 膨润土 CMC 纯碱 FCI PHP 加重剂

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配合比

100

8~4

0.004~0.008

0.1~0.4

0.1~0.3

0.003

试验确定

制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池(45m3 两个)、泥浆分离器(两个)、 泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置见图 7.3-2。
排 浆地 沟 排 浆地 沟

钻孔 桩

钻孔 桩

阀门

沉淀 池

阀门

钻孔 桩

钻 孔桩

泥浆 泵 钻孔 桩 钻 孔桩 泥浆 净化 器 泥 浆池 泥浆 泵 造 浆池 钻孔 桩 钻孔 桩

进浆 管

进 浆管

图 7.3-2 泥浆循环系统平面布置图 膨润土造浆配比中掺加剂的用量, 先试配, 检验配合液的各项性能指标是否符合要 求。各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂,按循环周期加入,并经常测定泥浆指标,防止掺 加剂过量, 搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地质条件和施工条件。 为满足环保要求, 采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆,并通过调整膨润土、分散剂的掺量,使循 环泥浆能再次利用。 钻机钻孔时尽量安排两相邻桩跳开施工, 确实无法错开时, 则要等到相邻钻孔桩混 凝土强度达到 2.5MPa 以上后方可施钻,避免扰动相邻已施工完毕的桩基。 在钻孔桩施工过程中,对沉淀池中的沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆随时清 理,严防泥浆溢流,并用轮船弃运至指定地点,禁止就地弃渣,污染周围环境。 钻进过程中随时捞取钻渣,判断地层并检验泥浆指标,根据地层变化情况,采用不 同钻速、钻压,适时调整泥浆性能,始终保持孔内液面高于孔外水位 1.5~2.0m,加强 护壁,保持孔壁稳定。 钻孔连续进行,当遇到特殊情况需停钻时,提出钻头,补足孔内泥浆,始终保持孔 内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。在砂土层中钻进时,要及时开启泥浆分离器, 降低含砂率,保证钻进速度和孔壁的稳定;在粘土层中钻进时应采用改造过的钻头,钻 头上设射水管,通过高压射水等措施,及时清除糊钻的粘土,同时要控制钻进速度,加 强观察,防止因糊钻而扭断钻杆。 钻孔中采取以下措施防止塌孔: 护筒的埋设深度,应确保穿透淤泥质软土层,并做好护筒底部密封。现场钻孔操作 人员,要仔细检测泥浆比重及粘度,尤其是含砂率的检测,不同地层必须按要求进行相 应调整; 控制钢筋笼安装垂直度, 安放钢筋笼时, 需对准钻孔中心竖直插入, 严禁触及孔壁。 紧密衔接各道工序,尽量缩短工序间隔时间; 当出现灾害性天气无法施工时,需提起钻头,调整泥浆比重,孔内灌满泥浆。 钻孔到达设计高程后,复核地质情况和桩孔位置,用检孔器检查桩孔孔深、施工偏
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差要符合表 7.3-2 要求。 表 7.3-2 钻孔桩钻孔允许偏差
项目名称 孔径/倾斜度 孔深 孔位中心偏差 灌注砼前桩底沉渣 摩擦桩/柱桩 群桩 摩擦桩/柱桩 允许偏差(mm) ≮设计孔径/≤1%孔深 ≮设计孔深/≮设计孔深,并进入设计岩层 ≤100 ≤200/50

(4)清孔 当钻孔深度达到设计要求时, 立即用超声波桩孔检测仪 (K-400 型侧壁仪) 对孔深、 孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查,确认满足设计要求后,报请监理工程师批准,待认 可后, 立即进行清孔。 清孔时, 将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。 清孔要达到以下标准: 孔内排出或抽出的泥浆手摸无 2~3mm 颗粒, 泥浆比重不大于 1.1, 含砂率小于 2%, 粘度 17~20s;灌注水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度不大于 5cm、摩擦桩不大于 20cm。 严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。 在钢筋笼和导管安放完毕后、灌注水下混凝土前,再次检测桩底沉渣厚度。若沉渣 厚度超标,要立即进行第二次清孔,直至达到上述标准,方可进行下道工序施工。 当地层富含粉砂类土,终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀,给清孔带来困难,为降低孔 底沉淤采取以下措施: 采用双泥浆泵并联供应泥浆,增大泵量,提高泥浆循环速度,增强泥浆携带钻渣的 能力。用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度,以减缓砂粒沉淀速度。 严格控制钻杆接头的密封性,确保泥浆能全部从孔底返回。 排除废弃泥浆,勤捞沉淀池中的沉渣,不断补充优质泥浆。 当钻进砂层时及时开启泥浆分离器,降低含砂率。 (5)钢筋笼加工与吊放 钢筋笼加工采用长线法施工,根据桩长整节或分节加工制作。 将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号,保证相邻节段可在胎架上对应配对绑 扎。声测管的安装,除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外,其余各节均预先绑扎在 钢筋笼内。 钢筋笼吊装时配备专用托架,平板车运至现场,在孔口利用汽车吊吊放。下放前检 查钢筋笼垂直度,确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致,主筋对位后使用直筒螺 纹连接接头,见直筒螺纹连接示意图 7.3-3。

d

D

L 图 7.3-3 直筒螺纹接头示意图 钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定, 防止混凝 土灌注过程中钢筋骨架上浮。 (6)水下混凝土灌注 灌注水下混凝土的导管采用丝扣式导管,要求导管制作坚固、内壁光滑、顺直、无 局部凹凸;各节导管内径大小一致,偏差不大于±2mm。导管下放过程中应保持位置居
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中,轴线顺直,逐步沉放,防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁,下放的深度控制在导管底部距 孔底 35~40cm 为宜。 灌注水下混凝土必须做好充分的准备工作, 配置足够备用应急设备和材料, 确保灌 注水下混凝土时间不大于 6 小时,必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。 灌注水下混凝土之前,再次检测孔底泥浆沉淀厚度,如沉渣厚度大于 5cm(柱桩) 或 20cm(摩擦桩)时,必须再次进行清孔,确保孔底沉渣厚度符合规定要求。灌注前, 先射水或压气 3~5min,将孔底沉渣冲翻搅动。 采用砍球法灌注水下混凝土, 首盘混凝土需用量由计算确定, 保证首批混凝土灌注 后导管埋入混凝土中的深度不小于 1m,并能填充导管底部间隙。在后续混凝土灌注过 程中,导管埋深应不小于 1.0m,防止泥浆冲入管内发生断桩,且埋深不得大于 5m。 汽车泵完成首批封底混凝土后, 3 储料斗换成 2m3 储料斗, 6m 采用混凝土输送车直接 灌注混凝土,以加快水下混凝土的灌注速度,混凝土灌注速度不少于 50m3/h。 混凝土灌注开始后,应快速连续进行,不得中断。最后拔管时注意提拔及反插,保 证桩芯混凝土密实度。 混凝土灌注标高比设计标高高出 1m 以上,多余部分在承台施工前凿除,确保桩头 无松散层。 7.4 钢 板 围 堰 施 工 ①钢板桩围堰施工工艺流程 施工流程见图 7.4-1。
钻孔桩施工完成 测量标出围堰边线 拼装钢围囹 钢板桩修整 河床清理,插打钢板桩,形成围堰 复打钢板桩至设计位置 围堰内吸泥、取土 灌注封底水下混凝土 抽干水,基底整平,割除多余护筒,桩头处理 立承台侧模,布钢筋、冷却管,灌注承台混凝土,养护 拆承台侧模, 拼装脚手架 提升围囹,立墩身模板,布钢筋,灌注 墩身混凝土,养护 接高脚手架,分段灌注墩身混凝土
中国中铁四局宁杭客运专线第二分项目部 拆除脚手架,拆除围囹,拔除钢板桩 11

拼导向架

合格

成桩检测 制混凝土 安装塔吊

下部结构完工

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图7.4-1钢板桩围堰施工工艺框图 ②施工布置 主要配备履带吊 1 台,钢板桩 2 套,DZ90 打桩锤 1 套,另配备相应的吸泥机、压 风机、泥浆泵及备用电源等,施工时的辅助作业平台,部分机具、材料可堆放在岸边场 地内。 ③钢板桩围堰设计 围堰内廓尺寸按与承台外轮廓尺寸每边大 1.5m 考虑,选用Ⅳ型拉森钢板桩进行基 坑支护,共设置 5 层围囹和支撑。顶层围囹采用单 HW350 型钢(350×350×12×19)mm 制作,第一层围囹 HW350 型钢(344×348×10×16)mm 制作,第二层围囹采用单 HW400 型钢 (400×408×21×21) 制作, mm 第三层第四层围囹采用双 HW400 型钢 (400×400×13×21) mm 制作, 实际施工中为了材料管理方便, 顶层、 第一层全部围囹采用单 HW400 型钢 (400 ×400×13×21) 制作, mm 第二、 第三、 第四层围囹采用双 HW400 型钢 (400×400×13×21) mm 制作,围囹采用托架固定在钢板桩上,围囹四角设双斜撑,中部设双对撑,顶层和 第一层围囹对撑和斜撑均采用Φ530mmδ10mm 螺旋钢管桩制作,第二、第三、第四层对 撑和斜撑均采用Φ600mmδ12mm 螺旋钢管桩制作,对撑和斜撑与围囹焊接连接为导环。 基坑支护如 7.4-2。

图 7.4-2 钢板桩围堰结构示意图 ④钢板桩围堰施工
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选用拉森Ⅳ型钢板桩,钢板桩在插打前应进行检验整修,使其无锁口开裂、扭曲、 局部变形及焊瘤等,为防止插打时砂砾进入锁口,锁口下端用硬木楔封闭。钢板桩上所 有洞眼均须用钢板电焊补牢,并做到锁口内外光洁,并成一直线。 转角桩可根据围堰形状将一片钢板桩沿长度方向中线剖开焊在另一钢板桩上, 现场 焊制成任意角度的异形桩。 插打钢板桩要做到良好的效果,必须做到“插桩正直,分散偏差,有偏即纠,调整 合龙”。钢板桩就位下插时,第一片钢板桩是整个围堰钢板桩的基准,从纵横两个方向 严格控制其垂直度。其余各桩则以已插桩组为准,对好锁口后利用自重下插,当自重不 能使其下插时,利用滑车组进行加压,插至河床。 围堰钢板桩利用带有液压夹持器的 DZ90 打桩锤单片插打。在两片钢板桩侧焊接上 下两层型钢作为插桩的导向,同时在上下两层导向上分别临时点焊卡板夹住钢板桩锁 口,阻止钢板桩位移,以精确控制钢板桩的位置和二个方向的垂直度。 安插钢板桩是利用栈桥上吊机的吊钩将钢板桩起吊下放, 使钢板桩成垂直状态, 插 入已就位钢板桩锁口中, 每片钢板桩插打到位后, 立即利用短钢筋头将其点焊在导向上。 由于钢板桩围堰在合龙时, 两侧锁口不一定平行, 合龙口大小也不一定为钢板桩宽度的 模数, 因此必须采取调整合龙口处多片钢板桩的角度位置、 使用千斤顶或复滑车组调整 间距或制作异形钢板桩等措施保证合龙口钢板桩插打到位。 ⑤围堰内支架安装及清基 利用起吊设备整体或分部吊装围堰内螺旋钢管撑架, 并将支架导环与每片钢板桩之 间的空隙逐个以硬木抄紧。 同时迅速将钢板桩临时开口封堵, 并在钢板桩围堰外覆盖防 水布,防水布下端用砂袋压牢。 当围堰内支撑及防水布安装完成后, 可进行围堰内排水。 清基采用带有高压射水的 抽砂泵共同清基,功效大大提高。 基坑清除到位后,浇筑封底混凝土。 ⑥承台混凝土浇注 封底混凝土达到强度后,围堰内抽水,确保承台在无水状态下施工。 7.5 承 台 施 工 承台采用大块组合钢模板,钢管、方木支撑加固体系,混凝土泵送入模。为减小混 凝土内外温差,控制混凝土表面裂纹,厚度大于 2m 的承台内敷设冷却水管,外用无纺 布包裹养护,自动控制系统洒水养护。钢筋在加工区集中加工,平板车运至现场,承台 钢筋现场绑扎。基础砼均由混凝土拌和站集中拌制,混凝土运输车运至现场,泵送或溜 槽入模,高频振捣器振捣。连续分层浇筑,不留施工缝。 陆上承台采取人工配合机械施工,挖掘机放坡开挖,人工配合清底、凿除桩头,受 条件限制时先支护再开挖。 为了减小混凝土表面温度裂纹,承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇 筑,每层厚度控制在 40cm 以内,以充分利用混凝土层面散热。 承台混凝土浇筑完成后,外用无纺布包裹养护,自动控制系统洒水养护。拆模后基 坑及时用原土分层回填夯实,桥台台背处基坑则用混凝土回填密实。

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施工准备 基坑排水 基坑开挖 基坑检查 钢筋制作 钢筋绑扎 立 高性能混凝土拌制 模 预埋墩身钢筋 预埋冷却水管

混凝土浇筑 混凝土养护 基坑回填

图 7.5-1 承台施工工艺流程图 7.6 墩 台 身 施 工 方 案 实心墩台采用整体钢模板一次立模,整体浇筑;空心墩台,分两次施工,第一次浇 筑底部实体段及空心段, 第二次浇筑顶部实体段, 两次浇筑时需按规定对施工缝进行处 理;墩台身模板采用厂制定型无拉杆钢模,钢筋集中下料、现场绑扎、焊接,高性能耐 久性混凝土在混凝土拌和站集中拌制,混凝土输送车运送至工点,泵送入模,高频式振 捣浇筑;无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生。 桥墩的主要型式有圆端形实心墩、矩形实心墩、矩形空心墩、圆端形空心墩、门式 墩等,桥台主要采用矩形空心台。 较矮墩采取一次立模浇筑;当墩身较高,分节浇筑时,其间隔时间不宜超过 3 天, 其接触面严格按接缝处理,并加强对接缝处振捣。 7.6.1 墩身施工工艺流程 墩身施工工艺流程见图 7.6.1-1。

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施工准备

承台顶处理

钢筋制作

钢筋绑扎

模板制作,试拼

模板拼装、调整

预埋冷却水管

模板吊放、就位

高性能混凝土拌制、运输

混凝土浇筑

砼试件制作

混凝土养护 混凝土等强 墩身模板拆除

混凝土后期养护

图 7.6.1-1 墩台身施工工艺流程图 7.6.2 模板工程 桥台台身、顶帽模板采用厂制定型钢模板,12 号槽钢纵横向加固。钢管支架支撑。 矩形和圆端形墩身模板拟用无拉杆式大块钢模, 采用模数化设计, 由专业工厂制作, 每节 1.5m 高,面板厚 8mm。模板预拼检查合格后分节、分块运至施工现场安装。墩身 模板四周采用自制轻型桁架加固,桁架间采用栓接和Φ32 拉杆形成整体。墩身模板及 加固见图 7.6.2-1。 承台混凝土浇筑前, 依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢定位铁件。 将基础顶 面(与墩台身接合部分)砼进行凿毛,用水冲洗干净。精确测定墩中心,并用墨线画出 墩台身底面尺寸位置。 墩身模板采用汽车运输至墩位附近,现场拼装成整体,安装桁架支撑,采用 25t 汽车吊整体吊装就位,与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台<1mm,拼缝 <1mm。安装时,用缆风绳将钢模板固定,利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩 身模板安装允许偏差见表 7.6.2-1。

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[30b

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[12.6 [20 [20 拉杆 8mm厚钢板 A ∠120×120×10
[12.6

[20

圆端型桥墩模板图

矩型墩模板图

图 7.6.2-1 墩身模板及加固示意图 表 7.6.2-1 墩身模板安装允许偏差表
序号 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 允许偏差(mm) ±10 ±20 10 2 5 3 10

每次立模前都要认真清洗模板面,涂刷同种脱模剂,模板安装完毕后,要检查其平 面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性,自检并经监理工程师检查合格 后方准浇筑混凝土, 施工过程中应对其垂直度、 平面位置进行观测, 发现问题及时解决。 操作平台采用碗扣式脚手架搭设,为防止震动模板,操作平台必须与模板支撑(夹 固杆件)分开设置。 7.6.3 钢筋制作安装 钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、 分型号、 规格堆码、 编号, 平板车运到现场, 在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎,其质量应符合表 7.6.3-1 的规定。 表 7.6.3-1 墩身钢筋安装允许偏差表
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项次 1 2 3

检查项目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋、螺栓筋各部分尺寸

规定值或允许偏差 ±10mm ±20mm ±5mm

检查方法 总数的 30%抽查 抽查 30% 检查 5~10 个间距

结构主筋接头采用直筒螺纹连接, 主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。 绑扎或焊接 的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、 松脱现象, 钢筋位置的偏差不得超过表 7.6.3-2 中所 规定值。混凝土垫块采用高聚脂 UPVC 垫块。 表 7.6.3-2 钢筋位置允许偏差表
检 查 项 目 受力钢筋间距 箍筋、横向水平筋 钢筋骨架尺寸 保护层厚度 长 宽、高或直径 两排以上 同排 允许偏差(mm) ±5 ±10 0,-20 ±10 ±5 ±10

7.6.4 混凝土浇筑 本标段桥梁墩台均采用高性能耐久性混凝土,为防止混凝土拌合物性能指标下降, 全部采用混凝土运输罐车运输,汽车泵泵送入模,分层浇筑,连续进行,插入式振捣器 振捣。 施工时尽量减少暴露的工作面,防风、防晒、防冻、防雨,浇筑完成后立即抹平进 入养护程序。 7.6.5 混凝土养护 根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方 案,各类混凝土结构的养护措施及养护时间按《京沪高速铁路高性能混凝土技术条件》 的规定执行。 当新浇结构物与流动水接触时, 采取防水措施, 保证混凝土在规定的养护期之内不 受水的冲刷。 养护期间混凝土强度未达到规定强度之前, 不得承受外荷载。 当混凝土强度满足拆 模要求, 且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、 表层混凝土与环境之间的温差均不大 于 15℃时,方可拆模。 拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖, 外贴隔水塑料薄膜, 使用自 动喷水系统和喷雾器,不间断养护,避免形成干湿循环,养护时间不少于 7d 后,拆除 养生毯,再用塑料薄膜紧密覆盖,保湿养护 14d 以上。桥墩养护详见图 7.6.5-1 桥墩 养护示意图。
φ30洒水养护管, 环向间距100~150cm 塑料薄膜 无纺土工布覆盖 隔水保温塑料薄膜
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图 7.6.5-1 桥墩养护示意图 7.6.6 混凝土温度测量和控制 本工程混凝土测温工作分为混凝土拌合物的测温、混凝土施工测温、养护期测温。 本管段桥梁承台、墩身均有大体积混凝土。根据构造物尺寸、环境温度、及浇筑工艺的 不同,选取有代表性的结构使用“J8DX-1 大体积混凝土计算机循环测温仪”,及时掌 握混凝土内部温度、表层温度。并绘制温度曲线图,当发现混凝土浇筑温度、内外温差 或降温速率出现异常时,应及时处理。 混凝土拌合阶段通过降低材料温度、 改进搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机 温度。 浇筑阶段通过降低运输容器温度, 适当选择浇筑时间, 分层浇筑等技术措施来降低 混凝土温度。 养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施,使混凝土核心温 度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。 大体积混凝土尚应避免水化热产生过大的内外温差, 经过计算在必要时在墩身内预 埋冷却管,降低混凝土内部温度。 冷却管采用 D50 铁管,其布置及冷却循环系统见图 7.6.6-1,上部结构施工前在孔 道内压注 C40 水泥浆。实施过程中,根据实测混凝土芯部温度,确定参数,调整冷却水 管的水平布设间距、竖向间距及管内流速,确保混凝土芯部温度控制在规定的范围内。
冷却水管 150cm

冷却水管
水泵 地面线 冷却水池 储水池 立面图

墩 身





冷却水池 储水池 水泵

进水口

m×150cm

平面图

图 7.6.6-1 墩身冷却循环系统示意图 7.6.7 施工缝处理 为提高混凝土耐久性,混凝土构件应尽量一次浇筑完成,但当分段浇筑时,其间隔 时间不宜超过 3 天。施工前必须做好停水、停电的应急措施,尽量避免由于施工原因造 成在混凝土浇筑过程中出现施工缝, 当因人力无法抗拒的原因使混凝土浇筑出现停歇时 间过长时,应按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。 当由于结构物尺寸变化, 设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构
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n×100cm
出水口

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受力较小的部位,当结构物位于水中时,施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。 施工缝处理按《铁路桥涵施工规范》等相关规定进行,当施工缝处于水平状时,浇筑上 层混凝土前应首先浇筑 50~100mm 厚的水泥砂浆,以提高接缝处混凝土的密实性。 7.7 悬 臂 浇 筑 连 续 梁 施 工 本管段跨河道悬臂浇筑连续梁共计 2 联,合计 320 延米。主要结构型式如下表 7.7-1。 表 7.7-1 连续梁工程施工汇总表
序号 1 2 结构形式 (48+80+48)双线连续梁 (40+64+40)双线连续梁 主要施工方案 挂篮悬臂现浇施工 挂篮悬臂现浇施工 备注 秦淮河 中心河

主要施工顺序:预应力混凝土变截面连续梁,采用挂篮分段悬臂浇筑法施工,先在 主墩顶处用钢管杆件和型钢组成支架和托架,预压后浇筑 0#段,在 0#段上安装挂篮, 并进行预压, 再对称向两侧顺序浇筑其他标准梁段, 在边墩墩顶搭墩旁托架施工边跨现 浇梁段,在当日最低温度时,浇筑边跨合龙梁段混凝土;在当日最低温度时,浇筑中跨 合龙梁段混凝土。挂篮型号及数量根据实际情况设置。混凝土由拌和站集中供应,泵送 入模。 因本标段桥梁主墩高度不高,故 0#块采用支撑于承台上墩旁支架方案。严格控制 支架变形, 并采用 1.2 倍梁自重预压方法消除支架的非弹性变形, 同时测出其弹性变形, 为立模预抛高提供依据;0#段施工完毕后,拼装挂篮,等载预压,并测量挂篮变形(弹 性变形、非弹性变形);采用连体挂篮灌注 1 号梁段,1 号节块预应力施工结束后,挂 篮解体,开始对称悬臂浇筑 2#~N#梁段。 为确保梁体线型应严格控制挂篮变形, 并不断调整模型预抛高值; 施工中严格控制 预应力管道定位精度, 采用内衬管工艺保证管道畅通, 预应力张拉采用应力、 应变双控; 体系转换是连续梁施工的关键工序, 三跨一联先合龙边跨, 然后同步对称解除墩梁固结, 完成体系转换, 采用刚性支撑和临时预应力的方法锁定龙口, 预压配重并随砼的浇筑同 步减少配重的方法施工中跨合龙段。 7 .7 .1 施 工 前 防 护 准 备 工 作 在分别征得航道、河道管理等部门同意,办理合法手续后,对施工桥梁两侧各 20m 范 围内施工区域设立防撞钢管,并布设航标灯,夜间设醒目的警示灯。保证秦淮河 30m 宽通航 要求,确保过往船只安全。施工防护见附图 7.7.1-1 所示。 7 .7 .2 连 续 梁 施 工 工 艺 流 程 连续梁施工工艺流程见图 7.7.2-1。

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0#块墩旁托架搭设

浇筑0#块混凝土,完成墩、 梁临时固结

0#块顶安装挂篮,对称 悬臂浇筑1#块混凝土

施工T1预应力束

挂篮前移就位,模板立设分 别对称悬臂浇筑2#~N#块混 凝土 边跨现浇 段施工

分别施工T1~TN预应力束

边跨合拢段施工

中跨合拢段施工

(注:连续刚构本身 0#块和墩身是一整体,不需要设置临时锚固。)

图 7.7.2-1 连续梁施工工艺流程图 7 .7 .3 连 续 梁 0 # 块 施 工 (1)0#块支架 0#块支架是 0#块箱梁砼现浇的主要承重结构,要求其具有足够的强度和刚度。拟 采用 16 根φ530mm 钢管桩和 4 根Φ1000mm 临时支撑和锁定钢护筒搭设,支撑于承台顶 面,支架上部扩展为平台支架体系,支架横向分配梁采用 2I36a 工字钢,纵向受力梁底 板下面采用 I30 工字钢,翼板下面采用 I28a 工字钢。 0#块支架结构见图 7.7.3-1、7.7.3-2、7.7.3-3。

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图 7.7.3-1 连续梁 0#块支架结构侧面图

图 7.7.3-2 连续梁 0#块支架结构正面图

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图 7.7.3-3 连续梁 0#块支架结构平面图 0#块支架搭设完毕后,采用 0#块自重 1.2 倍重量预压,用砂袋作压重荷载,由于 0#块支架体系承受整个 0#块砼的重量,在预压前计算出不同单位横断面上荷载分布情 况,其中顶板砼重量直接传送到底板上。腹板和隔墙处荷载比较集中,砂袋堆放时要按 照单位横断面荷载分布情况进行堆放,以便能真正模拟砼荷载,达到预压的目的。 预压前在支架底设沉降观测点, 不少于 4 个横断面, 每个横断面不少于 3 个观测点, 预压前测出沉降观测点标高,砂袋堆放完后,测出沉降观点的标高,隔一天再测一次; 测出托架的变形量, 以此计算支架弹性变形和非弹性变形, 支架弹性变形量可作为模板 预抛高值。 (2)连续梁临时支座和临时锚固 连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中, 永久支座不能承受施工中产生的力和不平衡力 矩。 采用设置临时支撑和锁定措施, 以承受施工中产生的力和抵抗施工中产生的各种不 平衡力矩,保证“T”构平衡。本项目设计采用在主墩两侧对称设置四根Φ1000mm 的钢 管,管内满灌 C30 混凝土,钢管顶部直接锚入 0#块中 20cm,并且在管内壁上焊接 16 根 1m 长的φ25 螺纹钢筋,伸入 0#块 50cm,钢筋两端弯成 90℃,以增加锚固力。

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图 7.7.3-4 临时支撑和锁定设置图 (3)模板安装 挂篮底模及侧模设计均已考虑 0#块施工需要。吊底模就位,并调整好底模标高及 位置,与支架顶支承纵梁点焊定位,接着吊装侧模,侧模上下端采用钢丝绳及倒链临时 与支架连结, 由于侧模长度的限制, 两侧模之间用高强度竹胶板临时制作墩顶加宽部分 模板,以满足 0#块施工要求,模板之间用螺栓连成整体。待另一侧模板临时固定后, 侧模上下端安好支撑杆及拉杆, 拆除临时固定钢丝绳及倒链。 再绑扎底腹板和横隔板钢 筋,安装底板及竖向预应力孔道,检查合格后吊装内模和隔板模,内顶模采用底模上搭 设钢管脚手架固定位置,隔板模设对拉拉杆。 (4)钢筋及预应力管道安装 0#块钢筋种类、数量大,构造复杂。施工前对所有的钢筋大样进行复核使之与箱梁 的尺寸相对应,制定 0#块箱梁及其横隔板钢筋绑扎方案,分清绑扎先后顺序使箱梁钢 筋与横隔板钢筋绑扎交错进行,互相协调。钢筋在钢筋棚集中加工,现场绑扎成型。 0#块集中了全桥大部分纵向顶板束管道,安装管道时每隔 50cm 以Φ8 定位钢筋网 片焊于梁体钢筋骨架上,以保证管道定位准确牢固。为防止水泥浆渗入波纹管,堵塞预 应力管道,混凝土浇筑前在纵向管道内插入略小于管道直径的高强度软塑 PVC 管。 (5)混凝土施工 0#块横隔板尺寸大于 2.0m,混凝土浇筑时需考虑混凝土内部水化热问题,拟采用 布设降温钢管方式降低混凝土内部温度, 确保混凝土芯部温度与混凝土表面温度差控制 在 15℃以内,混凝土须连续浇筑完成。混凝土集中拌和供应,混凝土垂直运输采用汽车 泵泵送,个别高度特别高的墩身采用地泵泵送,Φ30 插入式振动棒捣固密实。 (6)混凝土养护及降温措施 外露面混凝土浇筑完立即收光抹面,并且应多次反复收光,尽量减少表面裂纹,初 凝后及时喷雾状水养护, 及时覆盖无纺土工布并安装自动喷淋装置确保养护湿度, 洒水 养护不少于 7d,随后用塑料薄膜覆盖 15 天。 其余部位混凝土带模养护至混凝土强度 90%以上,并不少于 5 天,在混凝土带模养
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护期间, 需特别注意对钢模接缝处的养护, 采用窄条土工布将钢模接缝覆盖并使用钢夹 固定,定时洒水以确保土工布在养护期间始终保持湿润。 夏季养护期间在钢模外定时喷水, 以降低钢模表面温度, 在混凝土强度达到设计强 度的 80%后,可适当松开钢模,向钢模内混凝土进行浇水养护直至拆模覆盖养护。 (7)预应力施工 预应力张拉在混凝土强度及弹性模量均达到 85%、混凝土龄期不少于 6 天后方可 进行,张拉顺序按设计要求从纵向到横向再到竖向,先长束再短束的顺序进行。 预应力筋张拉后 24h 内完成压浆, 确保孔道中预应力筋体系在完成灌浆工序前不出 现锈迹,应对灌浆材料的性能进行专门试验。试验测试的内容包括初始流动度、流动度 的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量、膨胀性能以及强度发展速度等。 7 .7 .4 悬 浇 段 施 工 连续梁 1#~N#节块均采用菱形挂篮悬臂浇筑。 0#块施工完毕后在 0#块上安装挂篮, 经验收合格且试压后进行 1#块悬灌施工。受 0#块长度限制,施工 1#块时挂篮连体,1# 块施工完毕后,挂篮解体成各独立体系平衡施工 2#及以后各节块。悬浇段施工工艺流 程见图 7.7.4-1。

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梁 段 施 工 完 毕 将底模吊于侧模骨架上 侧模固定于已完梁段上 支架固定内模及其滑道 拆除底侧模、内模前吊杆 解除桁架后锚并加配重 铺走行轨并前移桁架就位 前移侧模滑道就位 解除侧模后锚前移就位 调整底模中线标高并锚固 调整侧模标高并锚固 内模滑道前移就位 调整内模中线标高并锚固 钢筋混凝土施工、预应力作业完成一个循环

图 7.7.4-1 悬浇段施工工艺流程图 (1)挂篮结构设计 挂篮是施工梁段的承重结构,又是施工梁段的作业(悬灌、张拉等)现场,挂篮设计 应能承受最大梁段重量及施工荷载, 并按最不利荷载设计加工。 本工程采用三角形形挂 篮,该形式的挂篮具有节点少、变形小、质量轻、结构完善、施工方便和适应性强等优 点。 ①主要技术参数 适用最大梁段重 1000 kN,最长梁段长度为 4.0m,梁高 7.5~2.5m,每副挂篮自重 约 700kN。选材采用便于购置和易于加工的普通型钢。 ②结构型式 挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行及锚固系统、模板系统共四大部分组成,结构示
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意图见图 7.5.4-2。
1 2 3 4 5 5 6 7 8 9 10

已浇块

待浇块

11

12

13

14 15

16 17

18

1-后锚梁 2-后锚杆 3-桁架走行轨 4-主桁架 5-前吊梁 6-内模 吊杆 7-主桁平联 8-底模吊杆 9-外模吊杆 10-顶对拉杆 11-底 模后锚杆  12-底模纵梁 13-外模滑道 14-内模滑道 15-底模 滑道 16-腹板对拉杆 17-底对拉杆  18-外侧模

图 7.7.4-2 挂篮结构示意图 桁架:桁架是挂篮的主要承重结构,由[32 槽钢加工而成,分立于箱梁腹板位置, 其间用型钢组成平面联结系。后锚梁和前吊梁由两根 I40 字钢组焊而成。 提吊系统: 吊锚杆均采用Φ32mmⅣ级精轧螺纹钢筋。 前吊杆下端锚固于底模横梁及 内、外模的滑道上,上端吊挂于桁架的前吊梁上。 后锚杆下端亦锚固于底模横梁及内、 外模的滑道上, 上端则锚固于已完梁块的混凝 土表面。吊锚杆的调节通过 4 个 10t 的千斤顶及扁担来完成。 模板系统:箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊而成,模板围带采用槽钢,板面为 6mm 厚钢板。 模板设计为组装活动式, 可根据梁段的高度和长度变化随时接长 (高) 和拆卸。 外模支承在外模滑道上, 前端通过外模前吊杆吊于桁架前吊梁上, 后端通过锚杆锚固在 已施工好的箱梁翼板(在施工翼板时设预留孔)。 内模由内模桁架、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模 桁架和斜支撑组成的内模框架上, 内模框架支承在内模滑道上, 前端通过内模前吊 杆吊于桁架前吊梁上, 后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁顶板 (在施工顶板时设预留 孔)。 底模直接承受悬灌梁段的施工重力, 由底模纵横梁和底模板组成, 底模纵横梁均由 2[30 槽钢加工而成。底模面板采用 6mm 厚钢板,背后焊接扁钢骨架。底模宽度比箱梁 底宽少 8~10mm。在浇筑混凝土时,利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧,以防漏浆。 底模架前端设操作平台,供梁段张拉及其他操作。 走行及锚固系统: 在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根钢轨, 在钢轨与主桁的前后支 点间设滑行拖船,前移时,先在桁架后锚梁上安装好配重,保证抗倾覆稳定系数≮2, 然后前端用两个 5t 导链牵引,挂篮即可前移。轨道分节长度按梁段长度制作。 挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋通过后锚梁将挂篮锚固于已完梁体上。 受 0 号块长度的限制,施工 1 号块时,同一 T 构上的两副桁架需连体作业,桁架下 弦杆的后端节点板专门设计。桁架上弦杆后端设临时连杆,将两副桁架连为一整体。为
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克服施工中不平衡荷载对连体桁架产生的不利影响, 连体桁的前支点均设临时锚杆固定 于已完梁体上。连体桁架结构见图 7.7.4-3。
临时连杆

1# 节 块

0#节块

1# 节 块

临时锚杆

图 7.7.4-3 连体桁架结构图 为保证加工精度, 挂篮桁架各杆件及模板骨架均由工厂加工制作, 并进行试拼装和 预压。 (2)挂篮作业 挂篮拼装按桁架吊装→后锚梁锚固→前吊梁安装→前吊杆安装→内、 侧模滑道安装 →内、侧模前移→底模吊装的顺序进行。 标准段钢筋采用集中加工,现场绑扎成型。混凝土采用泵送一次浇筑成型。浇筑顺 序为:横向对称进行,纵向由外向内分层浇筑。浇筑过程中两端平衡进行,不平衡重量 差控制在设计允许范围以内。混凝土初凝后,表面覆盖养生毯洒水养生。 7.7.5 边跨现浇段施工 当边跨桥墩高度在 20m 以内,边跨现浇段采用支架法现浇施工。支架搭设如图 7.7.5-1 所示。

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图 7.7.5-1 边跨现浇段支架体系侧面和正面示意图 (1)支架基础处理 为保证在现浇段施工时支架基础稳定,根据检算,确定砼基础的尺寸,砼基础上预 埋钢管桩作支架立柱。 (2)支架布置与搭设 整个支架体系φ530mm 钢管桩立柱设置两排,一排直接放置在边墩承台上,另一排 设置在条形砼基础上,根据结构受力检算,确定φ530mm 钢管桩立柱布置时的根数和横 向间距,在钢管桩立柱顶部直接开槽,放置 2I36a 工字钢作横向分配梁,在边跨现浇段 底板下面放置 3m 长的标准贝雷梁支架,排数由结构检算确定,在边跨现浇段翼板下面 位置,直接在横向 2I36a 分配梁上放置 6 根 I28 工字钢作纵向受力梁(两侧各 3 根), 在 I28 工字钢上用碗扣式钢管搭设翼板支撑膺架体系,膺架钢管的纵横向间距为 0.6× 0.6m。 在整个支架体系搭设完毕后, 用边跨现浇段等载的重量进行预压, 以消除支架体系 的非弹性变形同时测出弹性变形, 以便为施工设置预拱度提供参考, 预压材料用袋装砂。 (3)模板立设 边跨现浇段所有模板采用高强度竹胶板制作,在支架顶上直接放置 15×15cm 方木 作受力分配梁,上铺竹胶板。腹板加固采用φ16mm 圆钢对拉拉杆外加普通钢管背肋。 (4)钢筋及预应力孔道安装 现浇段钢筋亦采用集中加工, 现场绑扎成型。 由于现浇段预应力束种类和数量均较 多,模板立设完毕后,在模板上分别标出各预应力孔道的设计位置,然后根据标记安装 固定孔道波纹管,在内插入高强度塑料软管,以防浇筑混凝土时漏浆,堵塞孔道而难以 处理。 (5)混凝土浇筑 现浇段混凝土一次浇筑完毕,混凝土集中供应,混凝土运输车运至现场,汽车泵泵 送入模,高频振捣器振捣。
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由于存在墩顶部分和支架部分的模板变形差异, 而这种变形差异对混凝土浇筑质量 不利,为减小这种不利影响,混凝土浇筑按照由支架合龙端向边墩方向的顺序进行。 7 .7 .6 合 龙 段 及 体 系 转 换 施 工 体系转换是悬灌施工中的一个重要环节,三跨一联先合龙边跨,再合龙中跨。 连续梁体系转换的步骤: 边跨合龙段施工→解除临时锁定和临时支座→形成两个单 悬臂静定梁体系→中跨临时锁定→中跨合龙段施工→中跨预应力施工→完成连续梁体 系转换。 连续箱梁合龙段施工工艺流程见图 7.7.6-1。
挂篮后移 安装吊架、底、侧模 并校正加固 相邻悬臂端高 程复测 两端固结 绑扎底板、腹板钢筋 安装内模 两悬臂端加配重 绑扎顶板钢筋及布设预应力 张拉临时固结预应力束 进行持续的气温 观测 灌注合拢段砼 养生拆除内模 解除临时预应力束 张拉合拢跨预应力束

图 7.7.6-1 连续梁合龙段施工工艺流程图 各悬浇段施工完毕后,进行合龙段施工,合龙顺序为先边跨后中跨。合龙段支撑结 构采用型钢制作的轻型结构,以减少合龙段施工时的施工荷载,此时挂篮一律退至 0# 段墩顶,减少不平衡荷载。 (1)临时锁定
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合龙段临时锁定的目的是为了减少由于温差变形引起的箱梁的伸缩, 及混凝土凝固 过程中的收缩,防止合龙段混凝土产生缩裂或压坏。 采用内置式型钢(以中标后设计图为准)刚性支撑。锁定时间按设计要求的温度下 或选在一天中温度较低的时刻进行,在钢筋绑扎后、混凝土浇筑前进行。施工时,型钢 长度根据锁定位置的实际距离下料。 (2)合龙段模板 合龙段底、侧模利用悬浇段外模,通过型钢吊架悬吊于两侧已完成的梁体节块上; 内模采用高压竹胶板, 方木骨架支撑。 为便于底板混凝土的浇筑, 顶板模中部开设 50cm ×50cm 的天窗,待底板砼浇筑完毕再封闭。 (3)钢筋、预应力波纹管 合龙段钢筋、 预应力波纹管根据设计长度下料。 由于合龙段预应力孔道波纹管均需 同两端预留孔道对接, 接头数量多, 为防止堵管现象的发生, 在两侧梁体波纹管安装时, 适当加大外露长度,并做好保护。合龙段波纹管安装时,对接处用接头波纹管包裹,外 用厚型塑料胶布包缠封闭, 混凝土浇筑前, 认真检查每根波纹管接头, 以及波纹管底部。 混凝土浇筑后,利用通孔器对各孔道进行认真检查,及时消除造成漏浆的各种因素。 (4)合龙温度的选定 合龙段施工选在气温变化不大的阴天或一天中温度最低的时刻完成, 在施工过程中 加强对天气状况的观测,根据实际情况安排合龙施工时间。 (5)混凝土施工及悬臂平衡措施 为减少合龙段混凝土在凝固过程中的收缩变形, 提高其早期强度, 施工时混凝土的 配合比中适当添加微膨胀剂,同时降低水灰比。合龙段混凝土一次浇筑成型。 为使合龙段混凝土在浇筑过程中始终处于稳定状态, 同时保证 T 构的平衡, 减少梁 体变形对合龙段产生的负面影响, 施工中对梁体各悬臂部分采用配重砂袋预压平衡的方 法进行平衡。模板安装到位后,分别在合龙段两侧的悬臂端,沿梁面横向均匀堆放平衡 重砂袋; 合龙段钢筋安装完毕后撤出相应部分砂袋的重量; 混凝土浇筑过程中逐步撤出 其余部分砂袋。 7 .7 .7 线 型 控 制 线型控制是悬浇施工中的一项重要内容,本管段(60+2×100+60m)双线连续梁、 (48+80+48m)双线连续梁,其线形控制为本管段桥梁工程施工的重点及难点工程。 大跨度连续箱梁(连续刚构)施工采用挂篮悬臂浇筑,设计箱梁较高,自重大,容 易发生挠度变形,必须将其作为施工控制主要对象。 7 .7 .7 .1 施 工 控 制 的 内 容 、 目 的 施工控制的目的就是确保施工中连续梁结构形成后的外观线形和内力状态符合设 计要求。 悬灌预应力砼连续梁的施工控制, 是根据施工监测所得的结构参数真实值进行施工 阶段的仿真分析, 确定出每个悬臂浇筑阶段的立模标高, 并在施工过程中根据施工监测 的成果对误差进行分析、 预测和对下一立模标高进行调整, 以此来保证成桥后桥面线形、 合龙段两悬臂端标高的相对偏差不大于规定值,以及结构内力状态符合设计要求。 7 .7 .7 .2 施 工 控 制 的 主 要 方 法 大跨度连续梁(刚构)的施工控制采用正装结构分析预测,进行仿真分析并与现场 实测值进行比对, 采用最小二乘法进行误差调整, 落实在现场并进行箱梁模型标高调整, 以取得最佳的线形控制结果。 误差调整采用最小二乘法, 通过对设计参数的识别与修正, 可以使提前预测值不断
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向真实值逼近,随着数据量的增多,其准确性也逐步提高。 采用 H 实际挠度=A×H 理论计算+B×TIME 实测+C 的线性回归模式进行控制。在 具体运用中,使用计算机进行最小二乘法参数估计,通过对已知量的线性回归,在解出 回归系数后即可按照多元线性回归模型对未知量进行预测。 7 .7 .7 .3 施 工 控 制 系 统 的 建 立 连续箱梁的施工控制系统由施工控制管理系统和施工现场(微机)控制分系统组成。 (1)施工控制管理系统 经理部成立专门施工控制小组进行全程监测(重点放在几何控制上), 以保证连续箱 梁顺利合龙和成桥后线形流畅并且符合设计要求。 悬灌连续梁施工控制管理系统见图 7.7.7-1。
业主 监 督 通 报

协调 通报 施 工 监 理 施工监理 控制指令 控制意见 控制反馈

项目经理部总工 指 令 反 馈

控制小组 (含设计代表) 控 制 指 令 控 制 反 馈

施工现场

图 7.7.7-1 悬灌连续箱梁施工控制管理系统框图 (2)施工现场(微机)控制系统 根据连续梁设计情况,按功能上不同,分别建立多个支系统组成,其中包括数据采 集系统、结构分析、仿真计算系统、参数识别系统、状态预测系统、综合调优决策系统, 见“图 7.7.7-2 施工现场(微机)控制系统框图”。
数据采集系统

参数识别系统

结构分析 计算仿真系统

状态预测系统

综合调优决策系统

施工

图 7.7.7-2 施工现场(微机)控制系统框图 高程测量采用三阶段挠度观测法, 从挂篮前移定位到预应力钢束张拉完毕是一个施
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工周期。在这个周期内对三种工况下的箱梁进行挠度观测:即挂篮就位后、混凝土灌注 后及张拉完成,对已施工梁段的监测点进行挠度观测,并记录时间、温度等相关记录。 挠度的观测时间应尽量在每天的同一时段观测, 以减少施工干扰以及温度对观测结 构的影响。测量采用精密水准仪,为减少系统误差,司仪者由专人负责,周期性的对预 埋在每梁段的监测点进行观测, 不同施工状态下同一点的标高变化就反应了该点在施工 过程中的挠度变化。 为了准确反映箱梁的挠度变化, 使用高精度水平仪, 采用国家二级水准测量的精度 等级要求进行观测, 经现场监理复核, 签字后, 作为有效采集数据提供给施工控制小组。 7 .7 .7 .4 结 构 受 力 分 析 先通过计算来确定桥梁结构施工过程中每个阶段在受力和变形的理想状态, 以此为 依据来控制施工过程中每个阶段的结构行为, 使其最终成桥线形和受力状态满足受力要 求。 7 .7 .7 .5 现 场 观 测 现场观测的内容如下: (1)应力观测 在大桥上部结构的控制截面布置应力测点, 观察在施工过程中的应力变化与应力分 布情况,把结果反馈给设计人员,与计算结果相验证,预告今后施工可能出现的状态, 预报下一阶段即将施工的构件是否出现不满足强度要求的状态, 以确定是否在本施工阶 段对可调变量实施调整。 (2)挠度观测 挠度观测资料是控制成桥线形最主要的依据, 主桥连续梁的各施工节段共设高程观 测点 11 个,其中 8 个设置于模板表面,进行立模标高控制。3 个设置于混凝土浇注完 毕后的梁顶表面, 用于观测各施工阶段梁体的变形数据, 分析修正模板的标高预抬升量, 控制梁体高程,见图“7.7.7-3 施工节块高程观测点示意图”。
n7 n3 n5 n8 n6 n9 n4

n1

n2

1、▽ 横向标高观测点;2、× 纵向标高观测点;3、n1~n6模板立设时标高控 制点;4、n7~n9 混凝土浇筑后及预应力施工后标高观测点。

图 7.7.7-3 施工节块高程观测点示意图 在施工过程中,对每一截面需进行立模、混凝土浇筑前、混凝土浇筑后、预应力钢 筋张拉前、 预应力钢筋张拉后的标高观测。 以便观察各点的挠度和箱梁曲线的变化历程, 保证箱梁悬臂端的合龙精度和桥面线形。 为了尽量减少温度的影响, 挠度的观测安排在 早晨太阳出来之前进行。 (3)温度观测
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温度是影响主梁挠度的最主要的因素之一, 温度变化包括日温度变化和季节变化两 部分,日温度变化比较复杂,尤其是日照作用,季节温差对主梁的挠度影响比较简单, 其变化是均匀的。 因此为了摸清箱梁截面内外温差和温度在截面上的分布情况, 在梁体 上布置温度观测点进行观测,以获得准确的温度变化规律。 (4)混凝土弹性模量和容重的测量 混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量 E 随时间的变化规律, 采用 现场取样通过万能实验机进行测定。 混凝土弹性模量和容重的测量是在现场取样, 采用 实验室的常规方法进行测定。 (5)钢绞线管道摩阻损失的测定 在进行钢绞线张拉时, 由于管道摩阻会造成预应力不同程度的损失, 本测试项目旨 在定量地测量钢绞线管道摩阻损失,以确定有效的预应力。 7 .7 .7 .6 施 工 控 制 (1)线形监控实施的主要过程 由施工监控程序计算各梁段施工的线形控制数据,提出下一施工梁段线形控制参 数,提交现场测量技术人员,用精密仪器实施下一个施工梁段空间放样和定位;挂篮前 移、立模灌筑本梁段混凝土和预应力张拉;测量已成梁段的实际变形,并搜集整理有关 实测参数; 将实测线形与期望线形作对比分析, 修改或调整相关的计算参数并输入计算 机, 重新计算未施工梁段线形控制数据, 向测量技术人员提交再下一施工梁段线形控制 参数,完成一个循环的监控工作。 重复下一个循环的监控,直到大桥合龙竣工。 (2)现场测量监控方法 平面控制: 事先建立全桥的平面控制网, 采用光电导线作为桥梁控制网的首级控制。 点位放样:每节梁段分为左、中、右 3 个点位控制,计算出点位坐标后进行施测。 高程控制: 首先对控制网中各点的高程进行平差, 然后引测到桥梁附近桥墩的水准 点上,作为桥梁高程控制的基准。 (3)悬灌施工中标高的施工控制 步骤主要为:现场高程量测,数据的整理、分析,及时调整模板标高预抬高量和现 场控制。现场高程量测分四部分: 第一部分:混凝土浇筑前模板标高的设立; 第二部分:混凝土浇筑后模板标高的复测; 第三部分:混凝土浇筑后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测; 第四部分:预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测 比较第一、第二部分两次测量结果,以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果; 比较第三、 第四部分两次测量结果, 以验证施工节块对已完成节块的影响是否同理论计 算一致。 变形观测:用精密仪器严密测量已成梁体的水平位移、扭转、竖向挠度,然后加以 分析整理,提交有关人员。 线形测量选择在气温变化小,温度较稳定,在每天相对固定时间里进行,持续的时 间越短越好,这是因为阳光照射对主梁的高程和中线测量有一定的影响,桥墩较高,当 阳光照射一侧时, 会使桥墩和梁体向背阳一侧偏转。 而桥梁高程也会随温度高低发生变 化。 施工过程中精确地预计挂篮变形(各梁段荷载不同)和挂篮大梁下支承的变形量。 把 理论计算和实际经验结合起来确定。
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使用监测仪器,瑞士 LAICATC1610 全站型电子速测仪;瑞士 RVSI 级自动安平精密 水准仪及配套精密铟瓦水准尺。 在实际操作中, 除按上述介绍的线形控制方法实施预留位移外, 竖向预拱度尚应注 意以下因素的影响: 由于承受混凝土重量使挂篮自身产生的变形; 挂篮下所垫枕木的变 形;挂篮自身的重量及施工荷载使梁体产生的挠度;基础的沉降。 (4)中线控制 # 通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点, 并用预埋钢 0 块施工完毕后, 板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。 (5)断面尺寸控制 为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求, 同时保证合龙精度, 需对梁体断 面尺寸进行控制。 在挂篮模板设计时,适当减小底模板同已完节块的搭接长度,利用腹板的通气孔, 在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆,保证各节块间接缝的平顺。 采用混凝土浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法, 保证梁体的结构尺 寸。 7 .7 .7 .7 施 工 控 制 注 意 事 项 挂篮和支架的弹性变形对施工控制的影响较大,0#块施工前必须对挂篮进行预拼、 预压并做相应的试验了解其弹性变形的规律,支架在浇筑前必须作超载预压。 悬臂施工按照对称平衡的原则进行, 应随时控制两悬臂上部不平衡荷载, 除了施工 机具外,不得堆放其它物品和材料,以免引起挠度偏差。 严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步走要求,即:挂篮前移就位,调整一次模板 标高;钢筋绑扎结束调整一次标高;混凝土灌注前精确调整一次标高。 预应力钢绞线在具体张拉过程中, 及时向监控技术人员提供有关数据, 以便核对延 伸量,验证预应力有关参数的准确性。 7.8 桥 梁 相 关 配 套 工 程 施 工 悬浇梁施工完后,各种相关配套工程,计划在 3 个月内全部施工结束。具体施工方 法如下: 7.8.1 防撞墙施工 防撞墙底层钢筋应在预制箱梁时在防撞墙相应部位预埋, 以确保防撞墙与梁体连接 牢固,防撞墙按设计要求设置断缝,并用油毛毡填塞,在该处防撞墙下端设泄水孔并进 行防水处理。为减轻梁体吊装重量,防撞墙应在梁体安装到桥位后,进行现场整孔双侧 一次浇筑, 防撞墙钢筋采用集中下料加工, 运至现场绑扎成型, 钢筋保护层采用钢筋定位夹控 制,模板采用厂制钢模板,模板接缝采用橡胶条密封,模板配置应按整孔梁配置,并按 工期要求加工模板套数。断缝油毛毡采用胶合板夹住,并采用钢筋骨架固定,防止油毛 毡偏移和上浮。混凝土采用搅拌站集中搅拌,混凝土运输车运至施工现场,直接入模浇 筑,采用插入式振捣棒振捣,人工抹面收光。混凝土初凝后,覆盖草袋按规定养护。 7.8.2 电缆槽施工 根据通信、信号、电力等专业需要,在防撞墙外侧设置电缆槽。电缆槽由竖墙和盖 板组成。盖板为预制结构,竖墙在梁体安装到桥位后进行现场浇筑并预留排水孔。竖墙 按设计设置伸缩缝, 缝隙采用沥青板填缝。 预制箱梁时在电缆槽竖墙相应位置预埋钢筋, 使竖墙与梁体连为一体,以保证竖墙在桥面上的稳定性。在设计线路过轨处留有孔位, 与过轨管相连接,方便电缆的过轨下穿。
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盖板在厂内集中预制,盖板钢筋一次绑扎成型,整体放入盖板模型内。盖板模型采 用塑胶定型模板,振动台振实,人工抹面,覆盖麻袋洒水养护。厂内预制盖板运至施工 现场后人工安装。 竖墙钢筋绑扎前清理预埋钢筋, 竖墙钢筋加工后运至现场绑扎, 钢筋保护层采用定 制定位夹,厂制定型钢模板,混凝土采用搅拌站集中搅拌,运至现场现浇,采用插入式 振捣振捣。覆盖塑料薄膜养护。 路堤、路堑与桥梁过渡段电缆槽应平顺连接,过渡段电缆槽采用现场浇筑,以便顺 利连接。 7.8.3 接触网支柱基础施工 按设计要求,预制梁体时在相应位置预埋接触网、下锚拉线基础锚固螺栓及加强钢 筋, 并设置下锚拉线基础预留钢筋。 支柱及拉线基础混凝土在梁体安装到桥位后与电缆 槽竖墙一同浇筑,模板准确稳固,混凝土浇筑完工后将预埋螺栓涂油防护,并做好混凝 土养护工作。 7.8.4 人行道挡板和声屏障施工 桥梁两侧外边缘设置人行道挡板和按设计里程设置声屏障, 人行道挡板、 整体式声屏障及人行道遮板均为整体预制结构, 通过预留钢筋与桥面 竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。 为减轻桥面恒载重量提高预制构件的耐久性, 按设计要求人行道挡板及整体式声屏 障均采用 RPC 混凝土材质,当采用插入式声屏障时设置 C40 人行道遮板。 当采用整体式人行道挡板及整体式声屏障时, 为保证结构的伸缩, 预制件在梁端时 与结构保持一致, 为使人行道挡板及声屏障全桥连续, 施工中注意在梁端构件上预埋螺 栓,以便安装伸缩钢板。 人行道挡板和声屏障遮板采用在制梁场内统一集中预制, 平板车运到施工现场, 16t 汽车吊机械配合,人工安装。 7.8.5 综合接地施工 在承台、墩顶、桥面和梁底按设计要求预留接地螺母,并在梁端顶预埋接地钢筋。 为保证全线贯通地线的接地电阻≤1Ω的技术要求,在每个桥墩台处预埋接地网,根据 贯通地线电阻值测试情况, 接地网与贯通地线进行连接。 连接方式采用 95mm2 的铅包多 股铜缆线与桥面预留的接地螺母相联接, 桥面接地螺母与梁体预埋接地钢筋和梁底的接 地螺母焊接成一通路,墩顶预留接地螺母、墩顶实体性钢筋、墩身钢筋、承台钢筋、桩 基钢筋等焊接成一通路, 在桩基附近用防锈钢管组成接地网, 95mm2 的铅包多股铜缆 用 线将梁底的接地螺母与在墩顶预留接地螺母相连, 桩基钢筋与防锈钢管组成的接地网相 连接。组成一条贯通的接地线。 在桥梁的两侧使用人工方法在电缆槽道内各敷设一根 95mm2 的铅包多股铜缆线作 为贯通地线(与路基贯通地线相连)。敷设地线时防止沿桥面拖行时损坏外包铅。敷设 的过程中地线拐弯应圆滑、平顺,切忌生成死弯,背扣等现象,并采取Φ30mm 防护管 防护,贯通地线每隔 50m 用三通管引一接线头。接线头的引出采用 35mm2 塑料护套多 股铜线,电缆槽内留出 250mm,对需要进行接地处理的设备连接在贯通地线上。 贯通线地与贯通地线、 贯通地线与接地极、 贯通地线与分支引出线之间的连接采用 火泥熔接技术,降低接触电阻。综合接地施工详见贯通地线接地极方法见图 7.8.5-1。

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A

A处放大

图 7.8.5-1 贯通地线接地极方法示意图 7.8.6 遮板及栏杆施工 遮板施工采用集中预制,现场安装,将遮板平躺预制,使外露混凝土与钢模板直接 接触,可保证外露混凝土棱角分明、轮廓清晰。对预制构件进行严格的检查,确保成品 质量,各部分尺寸最大误差不得超过 2mm,对角线误差不得超过 4mm。遮板安装前应进 行三维放线设计,逐块检查后安装。采用 10mm 厚的木版夹在两块遮板之间,保证安装 的缝隙均匀一致。 栏杆的立柱和扶手均采用集中预制, 现场安装, 在安装好的遮板槽口边缘弹上墨线, 将每一块立柱和隔柱的位置定位, 用铅笔按尺寸划出立柱和隔柱的边缘线。 按高度要求 拉两条线, 分别控制立柱的高度和两边缘的位置, 按墨线和拉线的定位将立柱安放到遮 板槽口内,装好后采用木楔初步固定立柱,一孔梁的一侧安装完成后,调整立柱的整体 线形。将扶手直接安装到立柱顶面,调整扶手间的连接,确保顶面、侧面、倒角过过渡 的连接,调整扶手的整体线形。按遮板上的墨线和扶手下面的榫口,将隔柱插入。先调 整紧靠立柱两侧的隔柱,使其准确对位,用木楔将其初步固定。在固定好的隔柱两侧拉 线以控制其他隔柱的横向位置。待立柱、隔柱、扶手调好后用 1:1 的水泥砂浆充填衔 接处。 7.8.7 防水层铺装和桥上排水系统施工 为确保桥面防水层、 保护层的铺装质量, 浇筑箱梁混凝土时应一同浇筑 100mm 高的 防撞墙,桥面防水层及保护层待无砟轨道施工完成后再施工。 有砟轨道梁防水由 TQF-Ⅱ型防水层、PVC 泄水管及 C40 聚丙烯纤维混凝土组成。 若预制梁在预施应力完成后直接运输梁体, 桥面防水层及保护层在全桥架完成后在 桥上进行;若预制梁需在梁场存梁,则挡碴墙内侧防水层及保护层可在制梁场内铺设, 挡碴墙外侧防水层及保护层应在电缆槽竖墙浇筑后铺设。 (1)桥面防水层施工 为保证防水层的铺设质量和节省防水材料,桥面基层保持平整,平整要求,用 1m 长的水平尺其空隙不大于 5mm,空隙只允许平缓变化,每米不超过一处。否则采取凿除 的方法进行处理,或用砂浆进行找平,用水泥砂浆找平时基底用高压风枪清洁、洒水湿 润。 用水泥砂浆局部找平时, 在砂浆中添加水溶性胶粘剂, 以增强水泥浆与基底的连接。 桥面基层及涂刷防水涂料进行封边的部位应清洁、无浮碴、浮灰、油污等,同时挡 碴墙根部及竖墙根部的立面无蜂窝、麻面。对蜂窝、麻面作填补前,先清除蜂窝、麻面 中的松散层、浮碴、浮灰、油污等,并使之湿润。 桥面防水层施工前应清理桥面杂物、 污染物并采用高压风枪清除基层面灰尘。 桥面 基层应平整且保持干燥。
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防水涂料由甲、乙两种组份按产品说明书进行配比,用计量器进行称量,每次搅拌 以不大于 30kg 为宜。防水涂料搅拌均匀,搅拌时间 3~5min。 防水涂料的涂刷从挡碴墙根部的一端开始, 从一端向另一端涂刷, 一边涂刷一边铺 帖防水卷材。 铺帖防水卷材由挡碴墙、 竖墙根部顺上坡方向逐幅铺设, 梁端方向铺设到伸缩缝根 部。 防水卷材纵向整幅铺设,当防水卷材进行搭接时,若需纵向搭接,允许进行一次纵 向搭接,且先行纵向搭接,再进行横向搭接,纵向搭接接头错开,纵向搭接宽度不得小 于 120mm,横向搭接宽度不得小于 80mm。 较低的一幅防水卷材粘贴完毕后, 方可铺贴另一幅, 涂刷防水涂料时要与此前涂层 衔接好,铺贴时用刮板将防水卷材摊压平整,并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起,其 他部分无空鼓。 全部防水卷材铺贴完毕并符合要求后, 方可用防水涂料对挡碴墙、 竖墙根部进行封 边,封边宽度大于 80mm,涂料涂刷厚度不得低于 1.5mm。 进行封边工序的同时,对泄水管的进水口涂刷防水涂料,并与封边涂料衔接好。防 水涂料应涂刷到进水口向内不低于 30mm,涂刷厚度为 1.5 mm,并涂刷均匀。防水层铺 设完毕后进行保护层的施工。 (2)聚丙烯纤维混凝土保护层施工 防水层施工完毕并符合质量要求后,方可进行防护层施工,聚丙烯纤维混凝土采用 强制式搅拌机搅拌,将砂、石、水泥、水、纤维和减水剂同时倒入拌和机中,搅拌时间 不小于 3min,要求做到拌和均匀。 纤维混凝土应随拌随铺,采用平板震动器震捣,时间控制在 20 秒钟左右,并无可 见空洞为止。 混凝土接近初凝时方可进行抹面,抹刀光滑以免带出纤维,抹面时不得过量加水, 抹面次数不宜过多。待保护层似干非干时及时覆盖麻布洒水养护。保护层施工时,其施 工用具、材料轻吊轻放,严禁碰伤已铺好的防水层。 为了防止保护层因收缩应力引起裂纹, 施工 24h 后进行纵横锯缝。 待保护层不养护 时,及时清理锯缝中的粉末,采用聚氨酯防水涂料将断缝填实。桥面铺装施工工艺见图 7.8.7-1。

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桥面清理 防水涂料配制 防水涂料涂刷

防水卷材铺贴

保护层标高设置 C40纤维混凝土配合比设计 保护层C40纤维混凝土铺装

保护层纵横向切缝

保护层混凝土养护

图 7.8.7-1 桥面铺装施工工艺框图 7.8.8 桥梁伸缩缝施工 为使桥面排水系统在桥面接缝处连续, 在梁端接缝处设置伸缩装置。 为保证伸缩装 置安装位置准确,应在梁端预留槽口,槽口尺寸应满足伸缩缝安装要求。桥梁伸缩装置 采用厂家生产的定型产品。待伸缩装置与梁体预埋钢筋连接后再现浇梁端混凝土。 桥梁伸缩装置运至现场按设计要求组装并与梁端预埋钢筋绑扎牢固。 固定伸缩装置 时,应确保伸缩装置平面位置、高程、纵横坡度符合设计及工艺要求。现浇混凝土应在 规定的环境温度下施工, 混凝土采用搅拌站集中拌和, 混凝土运输车运到现场浇筑梁端 混凝土,采用插入式振捣器振捣为主,平板振动器振捣为辅的振捣工艺,确保伸缩装置 与混凝土整体连接。混凝土顶面采用人工抹面、收光。混凝土养护采用麻袋覆盖洒水养 护。 9.主 要 施 工 机 械 及 设 备 9-1 主要施工机械配备表
机械名称 履带吊 打桩锤 汽车起重机 汽车起重机 变压器 柴油发电机 挖掘机 冲击钻机 悬臂现浇挂篮 砼搅拌站 墩身模板 砼输送泵 HBT80 80m /h
3

规格型号 KBH-50 DZ-60 KBH-160 KBH-250 120GF/250GF

功率、容量、吨位 50t 16t 25t 500kVA 120KW/250KW

单位 台 台 台 台 台 台 台 台 套

数量 1 1 2 2 2 1/1 2 8 4 2 4 2

备注

EX300
CJF-20 HZS120 120m /h
3

座 套 台

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砼输送车 基坑支护钢板桩 其他加固钢材

6m /8m

3

3

台 t t

10 502.2 246.4

10.劳 动 力 安 排 序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

10-1 劳动力配备表(每处连续梁) 工种名称 人数
现场负责人 技术主管 测量人员 材料员 防护员 钢筋工 木工 架子工 起重工 电焊工 混凝土工 普工 合计 1 1 2 1 4 24 50 35 10 6 40 40 214

备注
副经理兼任

11.工 程 质 量 保 证 措 施 11.1 原 材 料 质 量 控 制 措 施 原材料按技术质量要求由专人采购与管理, 采购人员和施工人员之间对各种原材料 认真做好交接记录。 原材料进场后,对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查,并 按有关标准的规定取样和复验。 经检验合格的原材料方可进场。 对于检验不合格的原材 料,按有关规定清除出场。及时建立“原材料管理台账”, 且填写应正确、真实、齐全。 水泥、 矿物掺和料等采用散料仓分别存储。 袋装粉状材料在运输和存放期间采用专 用库房存放,不得露天堆放,且特别注意防潮。 粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。 对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识,标明材料名称、品种、生 产厂家、生产日期和进厂(场)日期。原材料堆放时应有堆放分界标识,以免误用。对 骨料堆场进行硬化处理,并设置必要的排水条件。 11.2 搅 拌 质 量 控 制 保 证 措 施 采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能混凝土搅拌符合 招标文件和设计要求的规定。 夏季搅拌混凝土时,采取加冰降温等措施,保证混凝土拌和物的温度。对拌和物测 定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的工作度和可泵性。
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冬季拌制混凝土的各项材料的温度,应满足混凝土拌和物搅拌合成后需要的温度。 当材料原有温度不能满足需要时,再考虑对集料加热。水泥只保温,不得加热。 搅拌混凝土时, 骨料不得带有冰雪和冻结团块。 严格控制混凝土的配合比和坍落度; 投料前,应先用热水或冲洗搅拌机,投料顺序为骨料、水、搅拌,再加水泥搅拌,时间 应较常温时延长 50%。 混凝土拌和物的出机温度不宜低于 10℃; 入模温度不得低于 5℃。 11.3 混 凝 土 运 输 条 件 保 证 措 施 运输道路平顺畅通,选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。夏季对运 输车采取隔热措施,冬季采取保温措施。 泵送混凝土时,除出口处可采用软管外,输送管路的其它部位均不得采用软管。输 送管路应用支架、吊具等加以固定,不应与模板和钢筋接触。高温环境下,输送管路应 分别用湿帘覆盖。 11.4 混 凝 土 浇 筑 质 量 保 证 措 施 浇筑混凝土前,应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案,包 括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等;混凝土浇筑过程中,不得无故更改事先确定 的浇筑方案。 浇筑混凝土前,应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度,并指定专 人作重复性检查, 以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。 构件侧面和底面的垫块至 2 少应为 4 个/m ,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。 混凝土入模前,应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标;只有拌合 物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。 混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行,浇筑间隙时间不得超过 90min,不 得随意留置施工缝。 混凝土的一次摊铺厚度不宜大于 600mm(当采用泵送混凝土时)。浇筑竖向结构的 混凝土前,底部应先浇入 50~100mm 厚的水泥砂浆(水灰比略小于混凝土)。 在炎热季节浇筑混凝土时, 应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射, 保证混凝土 入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过 40℃。应尽可能安排在傍晚避 开炎热的白天浇筑混凝土。 预应力混凝土梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。保证每 片梁的浇筑时间不超过 10h,在预应力混凝土梁体浇筑过程中,应随机取样制作混凝土 强度和弹模试件,试件制作数量应符合相关规定。其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板 及顶板分别取样。 11.5 混 凝 土 振 捣 质 量 保 证 措 施 混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、 附着式平板振捣器振捣设备。 振捣时不得碰 撞模板、钢筋及预埋铁件。预应力混凝土梁采用底振加侧振,确保振捣质量。 混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行,混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密 实,每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准,一般不超过 30s,避免过振。 在振捣混凝土过程中,加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,以防漏浆。 混凝土浇筑完后仔细将混凝土表面压实抹平,抹面时严禁洒水。 11.6 混 凝 土 养 护 质 量 保 证 措 施 混凝土振捣完毕, 及时采取保湿措施对混凝土进行养护。 当新浇混凝土具有暴露面 时,先将暴露面混凝土抹平,再用麻布将暴露面覆盖,并及时采取喷雾洒水等措施对混 凝土进行保湿养护 7d 以上。当混凝土采用带模养护方式养护时,保证模板接缝处混凝 土不失水干燥。
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当混凝土强度满足拆模要求, 且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、 表层混凝土 与环境之间的温差均不大于 20℃时,方可拆模。拆模后,迅速采用塑料布或帆布对混 凝土进行后期养护。 11.7 模 板 质 量 保 证 措 施 箱梁模板、 悬浇挂篮和厂家合作研制,满足施工要求,模板要高精度制造、 高标准验 收。桥墩模板采用厂制大块钢模,突出整体性,减少接缝。 模板接缝采用先进可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量和混凝土耐久性需要。 加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。 11.8 预 应 力 质 量 保 证 措 施 提高波纹管绑扎质量,保证管道坐标和成孔质量。 加强预施应力各项基础数据的测量, 根据测试结果及时调整张拉控制应力, 确定预 应力筋伸长量,确保箱梁有效预应力度的准确。 预应力张拉实行“以应力控制为主,伸长量作为校核”的双控标准,出现异常情况 要立即分析原因,采取对策。 张拉千斤顶校正系数不应大于 1.05,油压表精度不得低于 1.0 级。千斤顶校正有效 期不得超过一个月,油压表不得超过一周。 11.9 钻 孔 桩 质 量 保 证 措 施 严格控制钻孔桩的垂直度。在钻机就位时将其调整平整、垂直,在钻进过程中作必 要的检测,特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时需及时复查。 严格控制钻孔桩的孔径。做好地质观测,根据地质情况及时调整泥浆比重,孔内水 位必须高出地下水位 1m 以上,防止孔壁坍塌。施工过程中应加强对钻锥的磨损情况进 行检查,并及时给予补焊。当因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩时应使用失水率小 的优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔,以扩大孔径。 确保钻孔桩的地基承载力。 桩基施工在每一根桩位处做地质补充勘探, 确定端承桩 的持力层,复核桩长。成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定地基 承载力是否满足要求。减少对摩擦桩周边土体的扰动,缩短成孔时间,确保摩擦桩的承 载力。 做好清孔工作,混凝土浇注前还需对孔底沉碴厚度进行复查、二次清孔,确保沉碴 厚度小于规范要求。 11.10 连 续 梁 质 量 保 证 措 施 现浇支架严格按承重支架设计搭设, 使用前全面检查膺架各部连接、 支垫状况及整 体稳定性,并根据设计荷载进行预压。 根据桥梁及施工荷载预留上拱度,保持梁部外观线型与设计一致。 连续梁模型的平整度、模型接缝严格控制,确保砼外观平顺光滑。 混凝土输送采用两台混凝土泵车由两端向墩中心对称进行, 加强振捣。 外侧设专人 检查模板是否松动,同时敲击模板,检查混凝土是否密实。 连续梁 0#块构造复杂,预应力管道及钢筋分布密集,0#块混凝土浇筑时按平面分 层,纵向分块,由内而外,由下而上进行。混凝土输送采用两台混凝土泵车由两端向墩 中心对称进行,加强振捣。外侧设专人检查模板是否松动,同时敲击模板,检查混凝土 是否密实。 各悬臂浇筑块的重点是线型控制, 按照信息化施工, 对各工况应力和变形跟踪监测 和偏差分析,及时采取纠正措施,以使梁体线型流畅,符合设计要求。 安排富有经验的技术人员现场指导预应力张拉作业, 按双控指标, 确保施加预应力
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值的准确。 12.安 全 目 标 和 安 全 保 证 体 系 及 措 施 12.1 安 全 目 标 杜绝一般(及以上)施工安全事故;杜绝一般(及以上)交通安全事故;杜绝一般 (及以上)火灾事故。 12.2 安 全 生 产 保 证 体 系 施工中严格贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》、 《建设工程安全管理条例》、 铁道部《铁路营业线施工及安全管理办法》(铁办[2007]186 号)及上海铁路局有关施 工安全管理的规定。建立健全安全生产责任制度、安全教育培训制度、作业人员安全保 障措施及安全技术制度, 配备专职安检机构和人员。 主动接受业主和监理单位的安全监 督和检查。 建立以项目经理为首的安全小组, 人员名单配备如下表。 与建设单位签订安全生产 协议书,坚持“安全第一、预防为主”和坚持“管生产必须管安全”的原则,明确承担 安全施工的责任和义务。重要的安全设施必须坚持与主体工程“三同时”原则,即:同 时设计、审批,同时施工,同时验收,投入使用。 经理部和各作业队分级负责, 以加强施工作业现场控制和职工的安全生产教育为重 点,开展创建安全标准工地活动,确保单元工程的施工安全。 安全防护人员(安全小组)配备表 12.2-1
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 姓 名 荚德胜 周乐家 周 李 宋 李 俊 军 旭 凯 岗位 工地总负责兼安全组组长 安全组副组长 安全组副组长 安全组副组长 现场技术负责人 现场技术负责人 调度 安全防护员 安全防护员 安全防护员 安全防护员 职务 项目经理 安质部部长 副经理兼队长 副经理兼队长 现场技术主管 现场技术主管 调度 15051866756 15150671569 15996427571 15051877066 025-52174489 联系电话 13776572088

赵鹏飞 杨 林

薛模祥 范金标 邓瑞平

12.3 施 工 安 全 防 护 方 案 (1) 悬浇桥面安全防护方案 在桥面两侧设置。采用φ48×3.5 的钢管,通过扣件锁定在桥面竖墙预埋钢筋上, 作为立杆。 立杆高度取为 120cm, 利用φ48×3.5 的钢管设置二道纵杆, 在桥面以上 30cm 处, 设置一道踢脚杆。 护栏预埋钢筋直径较小, 立杆根部不稳, 而且横桥向的稳定性差。 在护栏内侧加设斜撑,斜撑利用φ48×3.5 的钢管,通过扣件锁定在桥面上。斜撑按照 5m 布置一道。 A01~A x 段挂篮外侧形成了一个工作平台,在工作平台所有临空加设防护栏。设 防护栏可以用φ48×3.5 的钢管搭设, 或采用 Ф16 螺纹钢筋焊接而成。 护栏的高度不得
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低于 150cm,且每个网孔的竖向尺寸不得大于 50cm。 在工作平台护栏上挂设细目阻燃式安全网,安全网的挂设要求牢固可靠。 (2) 悬浇施工行车安全防护 在连续梁悬浇施工前,在分别征得航道、河道管理等部门同意,办理完手续后,对施工 桥梁两侧各 20m 范围内施工区域设立防撞钢管,并布设航标灯,夜间设醒目的警示灯。保证 秦淮河 30m 宽通航要求,确保过往船只安全。 (3)承台基坑开挖防护 钢板桩围堰在基坑开挖过程中,边降水边加固,基坑开挖过程中,必须安排专人进 行二十四小时防护,一有险情立即汇报。 (4)施工区的安全维护 在桥墩台、顶帽施工时,周边均挂设安全防护网,以防上方碎石块及其它杂物坠 落伤人或砸车造成安全事故。 对所有参加该桥跨线施工的人员均需进行安全防护教育培训和考核,且必须持证 上岗,所有施工人员进入施工现场必须佩带安全帽和黄色反光警示背心。 12.4 建 立 健 全 各 项 安 全 制 度 根据本标段工程特点, 制定具有针对性的各项安全管理制度。 包括安全生产责任制; 安全生产奖惩办法;安全生产教育培训制度;安全生产检查制度;安全技术措施交底制 度;安全生产资金保障制度;生产安全事故报告处理制度;消防安全责任制度;爆炸物 品安全管理制度; 文明施工管理制度; 特种作业人员管理制度; 临时用电管理制度; 安 全防护设施及用品验收、使用管理制度;各工种及机具安全操作规程;生产安全应急预 案等。 12.5 安 全 保 证 措 施 12.5.1 危 险 性 较 大 工 程 的 安 全 技 术 方 案 的 编 制 审 批 本工程开工前制定安全生产保证计划, 编制安全计划措施, 确保施工方案的安全可 靠性。 脚手架工程、模板工程、施工用电等安全重点防范工程,施工中结合现场和实际情 况,单独编制安全技术方案。 12.5.2 综 合 安 全 保 证 措 施 工程开工后,将把确保施工安全作为一项重点工作,实行安全生产岗位责任制,在 内部逐级签订安全生产包保协议书,做到分工明确,责任到人,奖罚分明。 加强安全施工教育,提高全员安全意识,开工前进行安全教育和安全培训,上岗前 进行安全技术交底。 编制施工计划的同时,编制详细的安全操作规程、细则、制度及切实可行的安全技 术措施,分发至工班,组织逐条落实。搞好“五同时”(即在计划、布置、检查、总结、 评比生产的同时,计划、布置、检查、总结、评比安全工作)和“三级安全教育”。 施工人员经过安全技术培训,持证上岗。特别对于电工、焊工、爆破工、架子工、 喷射混凝土工、混凝土工经正规部门培训合格,以确保施工操作安全。 每一工序开工前,编制详细的安全技术方案和实施措施,报经监理工程师审批后, 及时做好施工技术及安全技术交底,并在施工过程中督促检查。 进行定期和不定期的安全检查, 及时发现和解决不安全的事故隐患, 杜绝违章作业 和违章指挥现象,对重点作业场所、危险区、主要通道设“五牌一图”,即:工程告示 牌、安全生产记录牌、防火须知牌、安全无重大事故记录牌、工地主要管理人员名牌和 施工总平面图。
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坚持每周一安全活动日的安全学习制度。严格执行交接班制度,坚持工前讲安全、 工中检查安全、工后评比安全的“三工制”活动。 开工前期制定各项安全制度及防护措施、 各类机电设备操作规程及各项安全作业规 章制度;用电安全须知及电力架设、养护作业制度;风、水管路按设计养护制度;有关 乘坐车辆的安全专项规定;防洪、防火安全专项规定等。 针对重点、难点工程项目及关键工序,编制专项安全措施和专项技术交底,并设专 人进行安全监督和落实。 施工现场设工地医院,做好现场医护和急救工作。 12.5.3 施 工 现 场 安 全 技 术 措 施 12.5.4 桥 涵 施 工 安 全 措 施 (1)基 坑 开 挖 安 全 措 施 桥涵基坑开挖前,根据开挖深度和宽度,分析对既有路基稳定的影响程度,对基底 开挖影响边坡稳定的,事先采取边坡支挡加固防护措施,以确保施工安全。施工中派专 人对施工区进行检查,现场备足应急抢修物资。 (2)钻 孔 灌 注 桩 施 工 安 全 措 施 钻孔桩施工时,钻机平台上满铺脚手板及设置栏杆,并随时清除杂物。没有施工的 孔口均加防护盖。 钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上排列整齐, 卷绕钢丝绳时, 严禁工作人员在其上跨越。 卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完,至少保留三圈,严禁人拉钢丝绳卷绕。 (3)墩 台 施 工 安 全 措 施 墩台施工时,在墩台身钢筋模板安装前,应搭设脚手架平台,栏板及上下扶梯。在 脚手架平台上运送砼时,其走道满铺脚手板并安装栏杆。使用吊斗灌注时,先通知作业 面操作人员避让,并不得依靠栏杆推动吊斗,严禁吊斗碰撞模板和脚手架。 起重机械设备设专人操作并配指挥人员,定责定岗;上岗前进行技术培训,制定专 项制度和指挥联络方法,考核合格后,持证上岗。 定期对桥涵施工设备进行检查、保养、维修,确保设备正常运转,安全使用。跨越 公路施工时,设专人负责做好防护工作,确保既有公路畅通无阻及人员安全。 安装好顶层、外层栏杆、立柱,铺好脚手板,对有明显伤痕、裂纹结疤的脚手板, 不得使用。工作人员在行走时不得踏在探头板上。拆装模板均为双层作业,在拆除模板 时,按规定的程序进行,先拴牢吊具挂沟,再拆除模板。模板、材料、工具不得往下扔。 施工人员与模板之间,有一定的安全距离。 (4)预 应 力 施 工 安 全 技 术 措 施 预应力钢绞线下料,在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备,防止 电焊弧击伤钢绞线,造成钢绞线在张拉时断裂伤人。 夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈 蚀现象,以保证夹具具有足够的自锚能力,防止夹片、锚具弹出伤人。 采用油顶、 油表相互匹配的预应力张拉施工设备, 在使用一定时间或次数后及时校 验,防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确,产生安全事故。 锚垫板安装角度位置严格按设计要求, 并采取锚筋与梁体钢筋焊接的方法确保锚垫 板角度、位置准确。以防应力过大,造成锚垫板松动,造成预应力施工安全事故。 在张拉施工时,精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线 上,确保预应力施工安全。 张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导链吊挂, 以防油顶掉落, 伤及张拉操作人员。
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张拉作业区设立钢筋栅栏及安全防护网, 并设立安全防护标志, 严禁非作业人员进 入。 张拉或退锚时, 张拉油顶后面严禁站人, 并在张拉作业区后方设置木防护板以防预 应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。 张拉作业时设置专人负责指挥,测量伸长量时,停止油顶张拉。 张拉液压系统的高压油管的接头应加防护套, 以防漏油伤人。 高压油管在正式使用 前作油管承压检查,保证油管的正常使用。 12.5.5 施 工 现 场 安 全 用 电 措 施 现场移动式电器设备必须使用橡皮绝缘电缆,横过通道必须穿管埋地敷设。 配电箱、开关箱使用 BD 型标准电箱,电箱内开关电器必须完整无损,接线正确, 电箱内设置漏电保护器, 选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。 配电箱设总熔丝、 分开关,动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实 行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有 380V 和 220V 两种电压等级。 架空线必须设在专用电杆(水泥杆、木杆)上,严禁架设在树或脚手架上,架空线装 设横担和绝缘子。架空线离地 4m 以上,机动车道为 6m 以上。 对高压线路、变压器要按规程安置,设立明显的标志牌。 所有电气设备按规定安装漏电保护装置, 并有良好的接地保护措施。 接地采用角钢、 圆钢或钢管,其截面不小于 48mm2,一组二根接地之间间距不小于 2.5m,接地电阻符合 规定,电杆转角杆,终端杆及总箱,分配电箱必须有重复接地。 各种机电设备检修、维护时应断电、停运转;如要试运转,须有针对性保护措施。 安装、维修或拆除临时用电工程,必须由电工完成,电工必须持证上岗,实行定期 检查制度,并做好检查记录。 严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上,电线必须用绝缘子固定,配电 导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距。 12.5.6 施 工 机 械 安 全 保 证 措 施 各种机械操作人员和车辆取得操作合格证, 不准将机械设备交给无本机操作证的人 员操作,对机械操作人员要建立档案,专人管理。 操作人员按照机械说明规定, 严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、 工作 后的检查保养制度。 保持机械操作室整洁, 严禁存放易燃易爆物品。 不酒后操作机械, 机械不带病运转、 超负荷运转。 起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ-02)和《建筑安装工人安 全技术操作规程》规定的要求执行。 定期组织机电设备、车辆安全大检查。对检查中查出的安全问题按照“三不放过” 原则进行调查处理,制定防范措施,防止机械事故的发生。 12.5.7 高 空 作 业 的 安 全 措 施 从事高空作业人员,定期进行体格检查,凡不适宜高空作业的人员,不得从事此项 工作。作业人员拴安全带、戴安全帽、穿防滑鞋。 高空作业人员配给工具袋。 小型工具及材料应放入袋内, 较大的工具, 拴好保险绳。 不得随手乱放,防止堕落伤人,严禁从高空向下乱扔乱丢。 双层作业或靠近交通要道施工时, 设置必要的封闭隔离措施或设置防护人员及有关 施工标志。 12.5.8 确 保 既 有 公 路 、 航 道 安 全 畅 通 措 施
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严格按照公路、航道管理部门的规定,办理相关的公路临时改移、航道临时占用手 续,并采取相应的防护措施确保安全畅通。 对跨公路(航道)现浇(悬浇)连续梁,行车道(航道)前方设置限位门架,禁止 超高、超宽车辆(船只)通行,支架支墩设置防撞墩加以保护,支架下方设防护钢板网 以防落物伤及车辆、行人。 跨公路施工时,尽量维持原有的行车道数量,至少不少于两车道,行车道前方设置 全天候限速牌、警示牌,并设交通输导人员保障交通畅通。 跨公路施工结束后,立即恢复原有路面及交通设施。 跨航道施工时,至少保留一个航道通行,其前后方设置全天候导航和警示标志。 对于跨越公路梁体架设时, 梁体落位前, 封锁该行车道交通, 落位稳定后恢复交通。 12.5.9 施 工 期 间 的 防 汛 措 施 经理部成立防洪领导小组,由项目经理任组长,项目副经理任副组长,下设防洪办 公室,每个作业队成立防洪抢险队,由作业队长担任防洪抢险队队长,抢险队选择身体 强壮、责任心强、有经验的人员参加。 制定各项防洪工作制度,对防洪工作作出具体安排。将防洪工作责任进行分工,责 任层层分解到人头。 与当地气象部门加强联系,了解近期气象预报,掌握雨汛情况,做到心中有数,一 旦遇到灾害性天气,及时做出部署。 汛期到来之前,对施工管段路基、桥涵以及坡面、排水设备进行检查,对检查后发 现的问题和隐患应布置处理。 及时做好疏通清理工作,做到沟不积水、涵不堵塞、涵沟相连,在施工中被损坏的 排水设施应在洪汛到来之前予以恢复。 在汛期,施工用的机具、材料、设备等,放置在不易被水淹没的高处,因施工需要 或地形限制设在低洼处时,采取有效的防淹措施。 防洪值班员每天与当地气象部门取得联系,并将气象预报及时通知有关人员和单 位,并严格执行雨前、雨中、雨后检查制度,对防洪工作情况了如指掌。 防汛期间领导干部 24h 轮流值班, 防汛重点施工项目设专用通讯工具, 以便及时了 解现场情况。准备充足的器材、运输工具及劳动力,以备抢险。 12.5.10 保 证 人 身 安 全 措 施 所有参建职工均进行岗前安全教育,要认真学习,做到人人熟知,并始终贯穿在施 工全过程中。 特殊岗位和技术工种,如安全员、工班长、机械操作员等,要进行岗前培训,经考 试合格后,执证上岗。 所有现场施工人员必须挂牌上岗。 严禁酒后上岗,严禁疲劳上岗。 配齐配足劳动安全防护用品,确保安全防护。 过渡道路两端应按规定设防护栏及警告标志,夜间应挂警示灯。 施工现场设安全标志,危险作业区要悬挂警示标牌。 施工运输车辆必须严格遵守城市和公路交通规则,文明行车。 电工值班操作时,必须穿绝缘鞋。 变压器周围设安全防护栏。 起重臂下严禁站人。 施工脚手板不得有探头板。
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高空作业应拴安全带。患有高血压、癫痫病等人不得从事高空作业。 12.5.11 其 它 安 全 措 施 施工现场设安全标志。危险作业区悬挂“危险”或者“禁止通行”、“严禁烟火” 等标志,夜间设红灯示警。 工地布置符合防洪、防火、防雷击等有关安全规则及环卫要求。 设置急救材料储备库,包括防火、防水、防毒器材、木料、各种适用工具等。 加强对司机的教育,施工运输车辆必须严格遵守城市和公路交通规则,文明行车, 注意安全。 严格按起重作业安全操作规程施工。起重工必须熟悉施工方法、起重设备的性能、 所起重物的特点和确切重量以及施工安全的要求。对所有起重机械进行指挥的信号员, 应专人指挥,统一指挥信号,哨音清晰,手势和旗语准确,不得用喊叫指挥。如遇有妨 碍司机视线处,应增加传递信号人员。起重臂下严禁站人。 对千斤顶、千斤绳、倒链、滑车、卡环、拖绳、溜绳都要进行严格的详细检查,安 全合格后方可使用。 13 安 全 应 急 救 援 预 案 13.1 应 急 预 案 的 目 标 和 任 务 为企业员工的工作安全、既有道路和施工场区周围构筑物安全,以及施工场区提 供更安全的环境; 保证各种应急反应资源处于良好的备战状态; 指导应急反应行动按计 划有序地进行, 防止因应急反应行动组织不力或现场救援工作的无序和混乱而延误事故 的应急救援;有效地避免或降低人员伤亡和财产损失;帮助实现应急反应行动的快速、 有序、高效。与交通管理部门(路政、交警等)建立密切的对口联系,保证信息沟通畅 通;在搅拌站备用装载机两台,并组建清障队 20 人,以备道路紧急清障、疏通交通。 13.2 应 急 预 案 领 导 小 组 应急救援织机构图如下:
组长 荚德胜 副组长

通讯联络组

技术支持组

消防保卫组

抢险抢修组

医疗救护组

后勤保障组

组长由项目经理担任, 副组长由项目副经理和项目总工担任, 各小组组长分别由经 理部各相关部门的负责人担任。 13.3 应 急 组 织 的 分 工 职 责 组长职责:决定是否存在或可能存在重大紧急事故,要求应急服务机构提供帮助并 实施厂外应急计划, 在不受事故影响的地方进行直接控制; 复查和评估事故(事件)可能 发展的方向,确定其可能的发展过程;指导设施的部分停工,并与领导小组成员的关键 人员配合指挥现场人员撤离, 并确保任何伤害者都能得到足够的重视; 与场外应急机构 取得联系及对紧急情况的记录作业安排; 在场(设施)内实行交通管制, 协助场外应急机 构开展服务工作;在紧急状态结束后,控制受影响地点的恢复,并组织人员参加事故的 分析和处理。 副组长职责:评估事故的规模和发展态势,建立应急步骤,确保员工的安全和减少 设施和财产损失;如有必要,在救援服务机构来之前直接参与救护活动;安排寻找受伤 者及安排非重要人员撤离到集中地带; 设立与应急中心的通讯联络, 为应急服务机构提
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供建议和信息。 通讯联络组职责:确保与最高管理者和外部联系畅通、内外信息反馈迅速;保持通 讯设施和设备处于良好状态;负责应急过程的记录与整理及对外联络。 技术支持组职责:提出抢险抢修及避免事故扩大的临时应急方案和措施;指导抢险 抢修组实施应急方案和措施; 修补实施中的应急方案和措施存在的缺陷; 绘制事故现场 平面图,标明重点部位,向外部救援机构提供准确的抢险救援信息资料。 消防保卫组职责:事故引发火灾,执行防火方案中应急预案程序;设置事故现场警 戒线、岗,维持工地内抢险救护的正常运作;保持抢险救援通道的通畅,引导抢险救援 人员及车辆的进入;保护受害人财产;抢救救援结束后,封闭事故现场直到收到明确解 除指令。 抢险抢修组职责:实施抢险抢修的应急方案和措施,并不断加以改进;寻找受害者 并转移至安全地带; 在事故有可能扩大进行抢险抢修或救援时, 高度注意避免意外伤害; 抢险抢修或救援结束后,直接报告最高管理者并对结果进行复查和评估。 医疗救治组:在外部救援机构未到达前,对受害者进行必要的抢救;使重度受害者 优先得到外部救援机构的救护; 协助外部救援机构转送受害者至医疗机构, 并指定人员 护理受害者。 后勤保障组职责:保障系统内各组人员必须的防护、救护用品及生活物质的供给; 提供合格的抢险抢修或救援的物质及设备。 13.4 各 类 事 故 的 现 场 救 援 预 案 13.4.1 触 电 事 故 的 救 援 预 案 一旦发生触电伤害事故,首先使触电者迅速脱离电源(方法是切断电源开关,用干 燥的绝缘木棒、布带等将电源线从触电者身上拨离或将触电者拨离电源),同时拨打急 救电话,其次将触电者移至空气流通好的地方,情况严重者,呼吸停止或心脏跳动停止 或二者都已停止, 应立即进行口对口人工呼吸法及胸外心脏挤压法进行抢救, 等待急救 人员或送往医院。在等待或送往医院的途中,不应随意停止抢救。 13.4.2 高 处 坠 落 及 物 体 打 击 事 故 的 救 援 预 案 一旦发生高空坠落或物体打击事故, 应迅速拨打急救电话, 抢救伤员的同时保护好 现场防止事态扩大。如有轻伤或休克人员,现场人员应立即组织临时抢救、包扎止血或 做人工呼吸或胸外心脏挤压,尽最大努力抢救伤员。如有人员腰椎、颈椎受伤,不可胡 乱搬抬,应令其就地躺卧等待医护人员救治,以免扩大伤势。 13.4.3 坍 塌 事 故 的 救 援 预 案 一旦发生坍塌事故, 应尽快是事故人员解除挤压同时拨打急救电话, 在解除压迫的 过程中,切勿生拉硬拽,以免进一步伤害,现场处理根据伤情,采取包扎止血、人工呼 吸或心肺复苏等急救措施。如有条件应就近送往医院抢救。在急救中应先清除伤员口、 鼻污物, 保持呼吸畅通。 抢救伤员的同时应组织其他组员采取有效抢险支护措施或组织 人员撤离危险区域,防止事态扩大。 如果事故为发生脚手架坍塌倾覆事故, 抢救伤员的同时应立即组织所有架子工对脚 手架的进行加固,防止其他架子再次倒塌,集中人力抢救受伤人员,清理现场物料,最 大程度地减小事故损失。 13.4.4 机 械 伤 害 事 故 的 救 援 预 案 对于一些微小伤, 工地急救员可以进行简单的止血、 消炎、 包扎。 对伤势较严重的, 就近送医院。 发生机械伤害事故后,迅速抢救伤员,使其脱离险境并拨打“120”急救电话(如为
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交通事故还应同时拨打“122”交通肇事报警电话),同时保护现场,防止事态扩大。对 伤员应进行可行的应急抢救,如现场包扎、止血等措施,防止受伤人员流血过多造成死 亡。如有条件可就近送往医院。 13.4.5 中 毒 事 故 的 救 援 预 案 一旦发生中毒事故,应令中毒人员大量饮水、刺激喉部使其呕吐,达到洗胃效果; 立即送医院抢救或拨打急救电话, 如为食物中毒还应向当地卫生防疫部门报告, 保留剩 余食品样本以备检验。 13.4.6 火 灾 事 故 的 救 援 预 案 火灾事故的救援原则是:“救人重于灭火;先控制、后消灭;先重点、后一般”。 发生火灾后,应立即组织人员施救、拨打“119”电话报警和撤离,撤离途中如有浓烟 时,立即匍匐前进直至安全地带,以免烟熏中毒昏倒。室内人员逃离时,应先触摸一下 房门温度,如烫手千万不可打开房门逃生,应从窗口逃离,窗口逃生时,二层以上人员 切不可盲目跳楼逃生,可采用床单、衣物、绳索等作为攀系工具逃离火场。如不能逃离 时,可堵死门缝,湿润毛巾后蒙住口、鼻上,以防有毒有害气体中毒,并向房门泼水降 温,同时呼救等待救援。烧伤人员应采取措施救治,如送至通风良好地带、用干净纱布 简单包扎、清理口鼻保持呼吸道畅通等,有条件应立即送往就近医院救治。如有人员烟 熏中毒倒地停止呼吸,立即将其抬至安全通风地带,进行人工呼吸,恢复其心肺功能, 在医护人员到达之前切不可轻易放弃救治。 如确认是电气火灾应迅速切断电源,以免事态扩大,切断电源时应戴绝缘手套,使 用有绝缘柄的工具。当电源不能及时切断时,抢险人员必须穿戴绝缘用品。 扑灭电气火灾时要用绝缘性能好的灭火剂如干粉灭火机, 二氧化碳灭火器、 灭火砂, 严禁使用水或导电灭火剂扑救。

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