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钢铁冶金概论3 转炉炼钢


炼钢( 第三章 炼钢(steelmaking) )

主要内容
3.1 炼钢的基本任务 3.2 炼钢炉渣 炼钢炉渣(slag) 3.3 炼钢过程的基本原理 3.4 炼钢用原材料 炼钢用原材料(raw materials) 3.5 铁水预处理工艺(hot metal 铁水预处理工艺 pretreatment process) 3.6 转炉炼钢

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3.1 炼钢的基本任务
四脱:C、S、P、O; 四脱: 、 、 、 ; 二去:气体、夹杂; 二去:气体、夹杂; 二调整:温度、成分。 二调整:温度、成分。 浇注。 浇注。

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3.2 炼钢炉渣
3.2.1 炼钢炉渣的作用 3.2.2 炼钢炉渣的来源及其组成 3.2.3 炼钢炉渣的主要性质

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3.2.1 炼钢炉渣的作用
作用: 作用: 通过对炉渣成分、性能及数量的调整, 通过对炉渣成分、性能及数量的调整,可 以控制金属中各元素的氧化和还原过程; 以控制金属中各元素的氧化和还原过程; 向钢中输送氧以氧化各种杂质; 向钢中输送氧以氧化各种杂质; 吸收钢液中的非金属夹杂物, 吸收钢液中的非金属夹杂物,并防止钢液 吸气( 、 )。 吸气(H、N)。 其它作用。 稳定电弧,保护渣。 其它作用。如:稳定电弧,保护渣。 副作用:侵蚀炉衬;降低金属收得率。 副作用:侵蚀炉衬;降低金属收得率。
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3.2.2 炼钢炉渣的来源及其组成
炼钢炉渣的来源: 炼钢炉渣的来源: 加入的各种造渣材料及被侵蚀炉衬; 加入的各种造渣材料及被侵蚀炉衬; 炼钢中化学反应的产物:氧化物和硫化物; 炼钢中化学反应的产物:氧化物和硫化物; 废钢带入的泥沙和铁锈; 废钢带入的泥沙和铁锈;氧化物或冷却剂 带入的脉石。 带入的脉石。 炉渣的组成以各种金属氧化物为主, 炉渣的组成以各种金属氧化物为主,并含 金属氧化物为主 硫化物和 有少量硫化物 氟化物。 有少量硫化物和氟化物。 炼钢炉渣的基本体系是CaO-SiO2-FeO。 炼钢炉渣的基本体系是 。
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3.2.3 炼钢炉渣的主要性质
碱度(basicity): : 碱度 R=1.3~1.5,低碱度渣; = ~ ,低碱度渣; R=1.8~2.0,中碱度渣; = ~ ,中碱度渣; R≥2.5, 高碱度渣; , 高碱度渣; 氧化性——炉渣向金属熔池传氧的能力,一般以 炉渣向金属熔池传氧的能力, 氧化性 炉渣向金属熔池传氧的能力 渣中氧化铁( 渣中氧化铁( %∑ FeO)含量来表示。 )含量来表示。 炉渣的氧化能力是个综合的概念, 炉渣的氧化能力是个综合的概念,其传氧能力还 炉渣粘度、熔池搅拌强度、供氧速度等因素的 受炉渣粘度、熔池搅拌强度、供氧速度等因素的 影响。 影响。
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3.3 炼钢过程的基本原理
3.3.1 炼钢熔池中氧的来源及铁液中元素的氧化方式 3.3.2 炼钢熔池中元素的氧化次序 3.3.3 脱碳反应 脱碳反应(decabonization) 3.3.4 硅的氧化 3.3.5 锰的氧化与还原 3.3.6 脱磷反应 脱磷反应(dephosphorization) 3.3.7 脱硫反应 脱硫反应(desulphurization) 3.3.8 钢的脱氧 钢的脱氧(de-oxidation) 3.3.9 脱气 脱气(degassing) 3.3.10 去除钢中夹杂物
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3.3.1 炼钢熔池中氧的来源及铁液中元素的氧化方式 氧的来源: 氧的来源: 直接向熔池中吹入工业纯氧( 直接向熔池中吹入工业纯氧(>98%); %); 向熔池中加入富铁矿; 向熔池中加入富铁矿; 炉气中的氧传入熔池。 炉气中的氧传入熔池。 铁液中元素的氧化方式有两种: 铁液中元素的氧化方式有两种:直接氧化 (direct oxidation)和间接氧化 和间接氧化(indirect oxidation)。 。

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直接氧化方式
直接氧化是指氧气直接与铁液中的元素产生氧化 反应。 反应。 当向铁液中吹入氧气时,如果在铁液与气相界面 当向铁液中吹入氧气时, 有被溶解的元素如[Si]﹑[Mn]﹑[C],虽有大量 有被溶解的元素如 ﹑ ﹑ 虽有大量 的铁原子存在, 的铁原子存在,但根据元素的氧化次序 [Si]﹑[Mn]﹑[C]将优先于铁而被氧化。 将优先于铁而被氧化。 ﹑ ﹑ 将优先于铁而被氧化 反应可写为: 反应可写为:[C]+1/2{O}={CO} / { } { } [Si]+{O2}=(SiO2) { ( [Mn]+1/2{O2}=( / { }=(MnO) ) 在氧气转炉炼钢时氧气流股冲击铁液形成一个冲 击坑,氧气与铁液直接接触, 击坑,氧气与铁液直接接触,易产生元素的直接 氧化。 氧化。
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间接氧化方式
吹入的氧气由于动力学的原因首先与铁液中的Fe 吹入的氧气由于动力学的原因首先与铁液中的 原子反应形成FeO进入炉渣,同时使铁液中溶解 原子反应形成 进入炉渣, 进入炉渣 氧[O]。炉渣中的(FeO)和溶解在铁液中的 。炉渣中的( ) [O]再与元素发生间接氧化。 再与元素发生间接氧化 再与元素发生间接氧化。 其反应为:{ 2}+Fe=(FeO) 其反应为:{O :{ (FeO)=Fe+[O] [ ] 2[O]+[Si]=(SiO2) 如: [ ] 或 2(FeO)+[Si]=2Fe+(SiO2) [ ] 在渣-金界面上往往产生元素的间接氧化反应 金界面上往往产生元素的间接氧化反应。 在渣 金界面上往往产生元素的间接氧化反应。

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3.3.2 炼钢熔池中元素的氧化次序
溶解在铁液中元素的氧化次序可以通过与 1molO2的氧化反应的标准吉布斯自由能变化 来判断。 来判断。 在标准状态下,反应的 负值越多, 在标准状态下,反应的?Go负值越多,该元素 被氧化的趋势就越大, 被氧化的趋势就越大,则该元素就优先被大量 氧化。 氧化。 铁液中常规元素与氧反应的标准吉布斯自由能 变化与温度的关系绘制成图。 变化与温度的关系绘制成图。
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1. Cu﹑Ni﹑Mo﹑W等元素氧化 ﹑ ﹑ ﹑ 等元素氧化 线都在Fe氧化 o线之上。 氧化?G 线之上。 的?Go线都在 氧化 从热力学角度来说, 从热力学角度来说,在炼钢吹氧过 程中这些元素将受到Fe的保护而不 程中这些元素将受到 的保护而不 氧化。 氧化。 2. Cr﹑Mn﹑V﹑Nb等元素的氧 ﹑ ﹑ ﹑ 等元素的氧 化程度随冶炼温度而定。 化程度随冶炼温度而定。 3. Al﹑Ti﹑Si﹑B等元素氧化的 ﹑ ﹑ ﹑ 等元素氧化的 ?Go线在图中位于较低的位置,它 线在图中位于较低的位置, 们最易氧化。在实际生产中, 们最易氧化。在实际生产中,这些 元素作为强脱氧剂使用。 元素作为强脱氧剂使用。 注意:虽然在炼钢温度下, 注意:虽然在炼钢温度下,Fe 氧化的?Go线高于其它元素氧化的 氧化的 ?Go线,但由于铁液中大多数为 但由于铁液中大多数为Fe 原子,氧与Fe原子接触机会多 原子接触机会多, 原子,氧与 原子接触机会多,故 在实际上Fe还是会氧化 还是会氧化。 在实际上 还是会氧化。
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3.3.3 脱碳反应
炼钢的一个重要任务是利用氧化方法将铁液中过多 炼钢的一个重要任务是利用氧化方法将铁液中过多 的碳去除,称为脱碳。脱碳反应是贯穿于冶炼过程。 的碳去除,称为脱碳。脱碳反应是贯穿于冶炼过程。 在高温下[C]主要氧化成为 主要氧化成为CO。 在高温下 主要氧化成为 。 [C]与氧的反应有: 与氧的反应有: 与氧的反应有 在渣-金界面上 金界面上: 在渣 金界面上: [C]+(FeO)={CO}+Fe ] ( ) { } [C]+[O]={CO} ] [ ] { } 在气-金界面上: 在气 金界面上: 金界面上 [C]+1/2{O2}={CO} ] / { { }
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脱碳反应的作用
脱碳反应除了调整钢液碳含量的作用外, 脱碳反应除了调整钢液碳含量的作用外, 调整钢液碳含量的作用外 其反应产物CO气体的上浮排除使得脱碳 气体的上浮排除使得脱碳 其反应产物 气体的上浮排除 反应给炼钢带来独特的作用。 反应给炼钢带来独特的作用。 促进熔池成分﹑温度均匀; 促进熔池成分﹑温度均匀; 提高化学反应速度; 提高化学反应速度; 降低钢液中的气体含量和夹杂物数量: 降低钢液中的气体含量和夹杂物数量: 造成喷溅和溢出: 造成喷溅和溢出:
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3.3.4 硅的氧化
硅的直接氧化和间接氧化反应式
在气-金界面上 在气 金界面上 [Si]+O2=(SiO2) ] ( 在渣-金界面上 在渣 金界面上 [Si]+2[O]=(SiO2) ] [ ] ( [Si]+2(FeO)=(SiO2)+2Fe ] ( ) (

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3.3.5 锰的氧化与还原
铁液中的锰反应,形成高温下稳定的 铁液中的锰反应 形成高温下稳定的MnO。 形成高温下稳定的 。 [Mn]的氧化反应式为: 的氧化反应式为: 的氧化反应式为 在气-金界面上 在气 金界面上 [Mn]+1/2O2=(MnO) ] ( ) 在渣-金界面上 在渣 金界面上 [Mn]+[O]=(MnO) ] [ ] ( ) [Mn]+(FeO)=(MnO)+Fe ] ( ) ( )
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3.3.6 脱磷反应
氧化脱磷: 氧化脱磷: 在炼钢温度下, 在炼钢温度下,气化脱磷反应是不能进行 由于Fe优先于 优先于[P]氧化,通过直接 氧化, 的。由于 优先于 氧化 通过直接 氧化反应的气化脱磷也是难以进行的。 氧化反应的气化脱磷也是难以进行的。

通过加入石灰造碱性渣可以将铁液中的磷 通过加入石灰造碱性渣可以将铁液中的磷 脱出到炉渣中。这是由于P 脱出到炉渣中。这是由于 2O5时是酸性 氧化物,遇到碱性氧化物如CaO能生成 氧化物,遇到碱性氧化物如 能生成 稳定的化合物而进入炉渣。 稳定的化合物而进入炉渣。
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脱磷反应式
用碱性炉渣进行脱磷的反应为: 用碱性炉渣进行脱磷的反应为: 在渣-金界面 在渣 金界面
3(CaO)+2[P]+5[O]=(3CaO·P2O5)
3(CaO)+2[P]+5(FeO)=(3CaO·P2O5)+5Fe

在渣-金 气界面 在渣 金-气界面
3(CaO)+2[P]+5/2O2=(3CaO·P2O5)
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3.3.7 脱硫反应
反应热力学 炉渣分子理论认为,脱硫反应为: 炉渣分子理论认为,脱硫反应为: [S]+(CaO)=(CaS)+[O] ] ( ) ( ) [ ] 分子理论解释不了纯FeO渣也能脱硫的现 渣也能脱硫的现 分子理论解释不了纯 故炉渣离子理论认为, 象,故炉渣离子理论认为,脱硫反应属于 电化学反应: 电化学反应: [S]+(O2-)=(S2-)+[O] ] ( ( [ ]
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炉渣脱硫原理

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气化脱硫
气化脱硫主要通过炉渣中硫的气化来实现, 气化脱硫主要通过炉渣中硫的气化来实现,即: (S2-)+3/2{O2}={SO2}+(O2-) 或写为: 或写为: 6(Fe3+)+(S2-)+2(O2-)=6(Fe2+)+{SO2} 6(Fe2+)+3/2O2=6(Fe3+)+3(O2-) 两个反应式表明, 两个反应式表明,渣中的铁离子充当气化脱硫所需 氧的媒介。 氧的媒介。 需要明确的是,气化脱硫是以炉渣脱硫为基础的, 需要明确的是,气化脱硫是以炉渣脱硫为基础的, 首先硫从金属液被脱除到炉渣中, 首先硫从金属液被脱除到炉渣中,然后炉渣中的硫 再被气化脱除进入炉气中。在转炉炼钢中,有约三 再被气化脱除进入炉气中。在转炉炼钢中, 分之一的硫是以气化脱硫的方式去除的。 分之一的硫是以气化脱硫的方式去除的。
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3.3.8 钢的脱氧
脱氧是向炼钢熔池或钢水中加入脱氧剂, 脱氧是向炼钢熔池或钢水中加入脱氧剂,脱 氧元素与氧反应, 氧元素与氧反应,生成的脱氧产物或进入渣 中或成为气相排出。 中或成为气相排出。 脱氧剂应具有脱氧元素与氧的亲和力大、 脱氧剂应具有脱氧元素与氧的亲和力大、脱 氧产物易排除、成本低和来源广等的特点。 氧产物易排除、成本低和来源广等的特点。 根据脱氧反应发生的地点不同, 根据脱氧反应发生的地点不同,脱氧方法分 沉淀脱氧﹑扩散脱氧和真空脱氧。 为沉淀脱氧﹑扩散脱氧和真空脱氧。
钢种 [O]/% % 轿车面板 0.003 不锈钢板 0.004 轴承钢 0.0005 管线钢 0.002 轮胎钢丝 0.003
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沉淀脱氧
又叫直接脱氧。 又叫直接脱氧。把块状脱氧剂加入到钢液 直接脱氧 中,脱氧元素在钢液内部与钢中氧直接反 应,生成的脱氧产物上浮进入渣中的脱氧 方法称为沉淀脱氧。 方法称为沉淀脱氧。 出钢时向钢包中加入硅铁﹑锰铁﹑铝铁或 出钢时向钢包中加入硅铁﹑锰铁﹑ 铝块脱氧就是沉淀脱氧。 铝块脱氧就是沉淀脱氧。

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扩散脱氧
又叫间接脱氧。它是将粉状的脱氧剂如 粉 又叫间接脱氧。它是将粉状的脱氧剂如C粉 粉加到炉渣中, ﹑Fe-Si粉﹑CaSi粉﹑Al粉加到炉渣中,降 粉 粉 粉加到炉渣中 低炉渣中的氧含量, 低炉渣中的氧含量,使钢液中的氧向炉渣中扩 散,从而达到降低钢液中氧含量的一种脱氧方 法。 在电炉炼钢的还原期和炉外精炼过程向渣中加 入粉状脱氧剂进行脱氧操作就是扩散脱氧。 入粉状脱氧剂进行脱氧操作就是扩散脱氧。

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真空脱氧
是利用降低系统的压力来降低钢液中氧含 量的脱氧方法。 量的脱氧方法。它只适用于脱氧产物为气 体的脱氧反应如[C]-[O]反应。 反应。 体的脱氧反应如 反应 这种脱氧方法常用于炉外精炼中,如RH真 这种脱氧方法常用于炉外精炼中, 真 空处理﹑VAD﹑VD等精炼方法都可实现 空处理﹑ ﹑ 等精炼方法都可实现 钢液的真空脱氧。 钢液的真空脱氧。

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3.3.9 脱气
钢中气体( 、 )的来源: 钢中气体(H、N)的来源: 金属料如废钢和铁合金中含有的一定量的氢和氮。 金属料如废钢和铁合金中含有的一定量的氢和氮。 潮湿的造渣剂,加入炉内后分解,也使钢中气体增加。 潮湿的造渣剂,加入炉内后分解,也使钢中气体增加。 耐火材料用粘结剂含有8%~9%的氢。 的氢。 耐火材料用粘结剂含有 ~ 的氢 暴露在空气中的钢液,会从空气中吸收氢和氮。 暴露在空气中的钢液,会从空气中吸收氢和氮。 如果炼钢采用的氧气不纯,也能造成钢的增氮。 如果炼钢采用的氧气不纯,也能造成钢的增氮。 气体的溶解反应为: 气体的溶解反应为: ?{H2}=[H] ?{N2}=[N]
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降低钢中气体的措施
提高炼钢原材料质量。 提高炼钢原材料质量。如使用含气体量低的废钢 和铁合金;对含水分的原材料进行烘烤干燥, 和铁合金;对含水分的原材料进行烘烤干燥,采 用高纯度的氧气等。 用高纯度的氧气等。 尽量降低出钢温度,减小气体在钢中的溶解度。 尽量降低出钢温度,减小气体在钢中的溶解度。 在冶炼过程, 在冶炼过程,应充分利用脱碳反应产生的溶池沸 腾来降低钢水中的气体含量。 腾来降低钢水中的气体含量。 用炉外精炼技术,降低钢水中的气体含量。 用炉外精炼技术,降低钢水中的气体含量。如采 用钢包吹氩搅拌,真空精炼脱气, 用钢包吹氩搅拌,真空精炼脱气,微气泡脱气等 方法对钢水进行脱气处理。 方法对钢水进行脱气处理。 采用保护浇注技术,防止钢水从大气中吸收气体。 采用保护浇注技术,防止钢水从大气中吸收气体。
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3.3.10 去除钢中夹杂物
钢中夹杂物的来源 钢中存在着硫﹑ 氮等杂质元素, 钢中存在着硫﹑磷﹑氧﹑氮等杂质元素,这些 元素与钢中的合金元素如硅﹑ 元素与钢中的合金元素如硅﹑锰﹑铝﹑钛﹑钒 等形成非金属化合物,如氧化物﹑硫化物﹑ 等形成非金属化合物,如氧化物﹑硫化物﹑氮 化物等。钢中的这些非金属化合物,统称为非 化物等。钢中的这些非金属化合物,统称为非 金属夹杂物,也称为内生夹杂。 金属夹杂物,也称为内生夹杂。 在炼钢过程中,钢水与炉渣和炉衬接触,炉渣 在炼钢过程中,钢水与炉渣和炉衬接触, 炉衬中的化合物被卷入到钢水中, 炉衬中的化合物被卷入到钢水中,也会造成非 外来夹杂。 金属夹杂物,也称为外来夹杂 金属夹杂物,也称为外来夹杂。
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钢中夹杂物的分类
按夹杂物的化学成分分:氧化物夹杂; 按夹杂物的化学成分分:氧化物夹杂;硫化物 夹杂;氮化物夹杂。 夹杂;氮化物夹杂。 按加工变形后夹杂物的形态分:塑性夹杂;脆 按加工变形后夹杂物的形态分:塑性夹杂; 性夹杂;半塑性夹杂。 性夹杂;半塑性夹杂。 按夹杂物的来源分:内生夹杂和外来夹杂。 按夹杂物的来源分:内生夹杂和外来夹杂。

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降低钢中夹杂物的措施
在冶炼中采取各种手段降低钢中杂质元素 [O]﹑[S]﹑[N]﹑[P]等的含量,提高钢的洁净度, 等的含量, ﹑ ﹑ ﹑ 等的含量 提高钢的洁净度, 从根本上减少内生夹杂物。 从根本上减少内生夹杂物。 提高耐火材料质量,提高其抗冲击和耐侵蚀的能力, 提高耐火材料质量,提高其抗冲击和耐侵蚀的能力, 减少外来夹杂物数量。 减少外来夹杂物数量。 采用合理的脱氧制度,使脱氧产物易于聚集上浮, 采用合理的脱氧制度,使脱氧产物易于聚集上浮, 从钢液中排除。 从钢液中排除。 应用钢包冶金如真空脱氧﹑ 搅拌﹑ 应用钢包冶金如真空脱氧﹑吹Ar搅拌﹑喷粉处理等 搅拌 和中间包冶金如采用堰、 导流板﹑过滤器﹑ 和中间包冶金如采用堰、坝﹑导流板﹑过滤器﹑湍 流控制器等控流装置,去除钢水中的夹杂物。 流控制器等控流装置,去除钢水中的夹杂物。 采取保护浇注技术, 采取保护浇注技术,防止钢水从周围大气环境中吸 收氧﹑ 收氧﹑氢﹑氮。
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3.4 炼钢用原材料
3.4.1 金属料 铁水; 铁水; 废钢; 废钢; 铁合金; 铁合金; 3.4.2 辅助材料 造渣材料; 造渣材料; 氧化剂; 氧化剂; 冷却剂; 冷却剂; 还原剂和增碳剂。 还原剂和增碳剂。

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3.4.1.1 铁水(或生铁块) 铁水(或生铁块)
铁水是氧气转炉炼钢的基本原料, 铁水是氧气转炉炼钢的基本原料,一般占金属 料的70~ %;电炉只用生铁块作配碳用 料的 ~100%;电炉只用生铁块作配碳用。 %;电炉只用生铁块作配碳用。 铁水成分和铁水温度是否适当和稳定, 铁水成分和铁水温度是否适当和稳定,对简化 是否适当和稳定 和稳定转炉操作并获 得良好的技术经济指 标非常重要。 标非常重要。

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铁水成分
Si:发热元素,转炉热量来源。根据 :发热元素,转炉热量来源。根据[P],[Si] , 一般在0.4~0.8%范围内 一般在 ~ % Mn:有利元素。[Mn]一般在 :有利元素。 一般在0.2~0.4%左 一般在 ~ % 右 P:有害元素,强发热元素。P是高炉不能去除 :有害元素,强发热元素。 是高炉不能去除 的元素,故只能要求[P]稳定,采用铁水预处 稳定, 的元素,故只能要求 稳定 理脱磷或相应的炼钢方法来去除。 理脱磷或相应的炼钢方法来去除。 S:有害元素。[S]<0.04%。采用铁水预处 :有害元素。 %。采用铁水预处 %。 理脱硫, 理脱硫, [S]<0.015%。 %。
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铁水温度
铁水温度应>1200~1300℃,且保持稳定, ~ 铁水温度应 ℃ 且保持稳定, 以利于炉子热行, 以利于炉子热行,迅 速成渣。 速成渣。 有铁水预处理工艺, 有铁水预处理工艺, 铁水温度应适当提高。 铁水温度应适当提高。

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3.4.1.2 废钢
废钢是电炉炼钢的基本原料, 废钢是电炉炼钢的基本原料,用量占钢铁料的 电炉炼钢的基本原料 70%~ %。对转炉来说,既是金属料也是 %~90%。对转炉来说, %~ %。对转炉来说 冷却剂。 冷却剂。 合金钢废钢应按所含合金分组堆放。 合金钢废钢应按所含合金分组堆放。 应严防混入有害杂质和危险品,并减少带入的 应严防混入有害杂质和危险品, 泥沙、耐火材料和炉渣等。 泥沙、耐火材料和炉渣等。 对外形尺寸和单重过大的 废钢, 废钢,应预先进行解体和 切割; 切割;对轻薄料要打包或 压块,以缩短装料时间。 压块,以缩短装料时间。
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3.4.1.3 铁合金
炼钢中广泛使用的各种脱氧和合金化元素与铁 的合金。 的合金。如Fe-Mn、Fe-Si、Fe-Cr;以及复 、 、 ; 合脱氧剂,如硅锰合金、硅钙合金、 合脱氧剂,如硅锰合金、硅钙合金、硅锰铝合 金;还有铝、锰、镍等金属。 还有铝、 镍等金属。 铁合金应合理选用以降低成本, 铁合金应合理选用以降低成本,使用前应烘烤 以减少气体带入。另外要纯净, 以减少气体带入。另外要纯净,不得混有其它 夹杂物,块度要适当。 夹杂物,块度要适当。

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3.4.2辅助材料 辅助材料
3.4.2.1 造渣材料
石灰( )。碱性炼钢方法的基本造渣材料 石灰(CaO)。碱性炼钢方法的基本造渣材料, )。碱性炼钢方法的基本造渣材料, 有强的脱磷、脱硫能力,对炉衬危害小。 有强的脱磷、脱硫能力,对炉衬危害小。石灰要 求含有效CaO大于 ~85%,含S和SiO2低, 大于80~ %, %,含 和 求含有效 大于 块度小而均匀,且无细粉;生烧,过烧率要小; 块度小而均匀,且无细粉;生烧 过烧率要小; 过烧率要小 不能潮解,应保持干燥、新鲜。 不能潮解,应保持干燥、新鲜。 萤石( )。熔点低 熔点低( ),能使 萤石(CaF2)。熔点低(1418 ℃ ),能使 CaO熔点显著降低,加速化渣,改善渣的流动 熔点显著降低, 熔点显著降低 加速化渣, 萤石要求: 性。萤石要求:CaF2>85%。 。 白云石( )。增加渣中 含量, 白云石(MgO)。增加渣中 )。增加渣中Mg含量,以减少 含量 炉衬中MgO向炉渣中转移,且能促进前期化渣。 向炉渣中转移, 炉衬中 向炉渣中转移 且能促进前期化渣。
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3.4.2.2 氧化剂
氧气。炼钢中氧的重要来源。 氧气。炼钢中氧的重要来源。一般要求氧气纯度应 大于98%,冶炼低氮钢种时,应大于99.5%。还 %,冶炼低氮钢种时 %。还 大于 %,冶炼低氮钢种时,应大于 %。 应脱除水分。 应脱除水分。 铁矿石、氧化铁皮。 铁矿石、氧化铁皮。 铁矿石要求含铁高, 和水分少, 铁矿石要求含铁高,SiO2、P和水分少,使用前要 和水分少 加热。 加热。 氧化铁皮要求杂质少,不含油污和水分, 氧化铁皮要求杂质少,不含油污和水分,使用前必 须烘烤。 须烘烤。
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3.4.2.3 冷却剂
废钢。冷却效果稳定、喷溅少,价格低。 废钢。冷却效果稳定、喷溅少,价格低。 富铁矿、团矿、烧结矿和氧化铁皮。 富铁矿、团矿、烧结矿和氧化铁皮。利用它们 所含Fe 氧化金属中的杂质时, 所含 xOy氧化金属中的杂质时,需要吸收大 量的热而起到冷却的作用。 量的热而起到冷却的作用。 石灰石。缺少以上冷却剂时,可以使用, 石灰石。缺少以上冷却剂时,可以使用, CaCO3分解时吸收大量热量。 分解时吸收大量热量。

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3.4.2.4 还原剂和增碳剂
电炉炼钢使用的还原剂和增碳剂有石墨电极、 电炉炼钢使用的还原剂和增碳剂有石墨电极、 木炭、焦炭、电石、硅铁、硅钙、铝等。 木炭、焦炭、电石、硅铁、硅钙、铝等。

氧气转炉冶炼中、高碳钢时, 氧气转炉冶炼中、高碳钢时,一般用含灰分很 少的石油焦作增碳剂。 少的石油焦作增碳剂。

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3.5 铁水预处理工艺
铁水预处理是指铁水进入炼钢炉之前对其进行 铁水预处理是指铁水进入炼钢炉之前对其进行 脱除杂质元素或从铁水中回收有价值元素的一 脱除杂质元素或从铁水中回收有价值元素的一 或从铁水中回收有价值元素 种工艺**。 种工艺 。

铁水预处理可分为普通铁水预处理和 铁水预处理可分为普通铁水预处理和特殊铁水 普通铁水预处理 预处理,前者有脱硫、脱硅、脱磷或同时脱磷 预处理,前者有脱硫、脱硅、脱磷或同时脱磷 脱硫 脱硫;后者有铁水提钒 提铌等 提钒、 脱硫;后者有铁水提钒、提铌等。

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铁水脱硫的优势
铁水中的C、 、 等元素的含量高 等元素的含量高, 铁水中的 、Si、P等元素的含量高,硫 在铁水中的活度系数大; 在铁水中的活度系数大; 铁水中氧势低,有利于脱硫反应的进行; 铁水中氧势低,有利于脱硫反应的进行; 有利于直接使用一些强的脱硫剂如CaC2、 有利于直接使用一些强的脱硫剂如 金属镁等。 金属镁等。

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铁水预脱硫方法
依据采用脱硫剂的种类及其搅拌方法, 依据采用脱硫剂的种类及其搅拌方法,目前生产 中采用的炉外脱硫方法可分为四类:铁流搅拌法、 中采用的炉外脱硫方法可分为四类:铁流搅拌法、 机械搅拌法、气体搅拌法和插入法 插入法。 机械搅拌法、气体搅拌法和插入法。用得较多的 为机械搅拌法(KR法)和气体搅拌法 顶部喷吹 和气体搅拌法(顶部喷吹 为机械搅拌法 法 和气体搅拌法 法) 。 KR法:用实心旋转器搅拌铁水,脱硫剂为 法 用实心旋转器搅拌铁水 脱硫剂为CaC2和 用实心旋转器搅拌铁水, 石灰粉加Na 石灰粉加 2CO3。 顶部喷吹法:以载气( 顶部喷吹法 以载气(N2)将脱硫剂经顶部喷嘴喷 以载气 入鱼雷型混铁车和铁水包的铁水中,脱硫剂为 入鱼雷型混铁车和铁水包的铁水中, CaC2、Na2CO3。
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铁水预脱硫方法

KR法 法 1-脱硫剂;2-搅拌器; -脱硫剂; -搅拌器; 3-至除尘 -
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顶部喷吹法 1-喷呛;2-脱硫剂;3-料仓; -喷呛; -脱硫剂; -料仓; 4-称量料仓;5-载气(N2) -称量料仓; -载气(
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铁水预脱硫工艺

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铁水预脱硫扒渣工艺

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铁水脱硫反应
铁水预处理脱硫常用的脱硫剂有CaC2、 铁水预处理脱硫常用的脱硫剂有 CaO、Na2CO3、Mg以及由它们组成 、 以及由它们组成 的各种复合脱硫剂。 的各种复合脱硫剂。

脱硫剂与铁水中的硫反应为: 脱硫剂与铁水中的硫反应为:
Mg(g)+[S]=MgS(S) ( ) ( ) CaO(S)+[S]=CaS(S)+[O] ( ) ( )
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3.6 转炉炼钢
3.6.1 氧气转炉炼钢的发展 3.6.2 顶底复吹转炉炼钢的设备 3.6.3 复吹转炉吹炼工艺

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3.6.1 氧气转炉炼钢的发展
现代转炉炼钢的发展大致分四个时期: 现代转炉炼钢的发展大致分四个时期:
1)顶吹转炉炼钢技术的创立(1948~1956) )顶吹转炉炼钢技术的创立 标志性技术:拉瓦尔型超音速顶吹喷枪。 标志性技术:拉瓦尔型超音速顶吹喷枪。 2)顶吹转炉炼钢技术的成熟与完善 )顶吹转炉炼钢技术的成熟与完善(1956~1967) 标志性技术:转炉大型化; 标志性技术:转炉大型化;副枪动态控制技术 3)氧气炼钢技术的繁荣与发展 )氧气炼钢技术的繁荣与发展(1967~1993) 标志性技术:氧气底吹转炉炼钢技术; 标志性技术:氧气底吹转炉炼钢技术; 转炉复合吹炼工艺技术 4)现代转炉炼钢技术 )现代转炉炼钢技术(1993~) 标志性技术: 溅渣护炉工艺; 标志性技术: 溅渣护炉工艺; 干法除尘与煤气回收技术

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顶底复吹转炉
转炉复合吹炼工艺最初是沿 袭顶吹和底吹两种吹炼工艺逐 步发展完善:即在顶吹转炉底 步发展完善:即在顶吹转炉底 部喷吹惰性气体和在底吹转炉 上部安装顶吹氧枪。 上部安装顶吹氧枪。 实践证明, 实践证明,复吹转炉基本保 留了顶吹转炉和底吹转炉的优 避免各自的缺点, 点,避免各自的缺点,成为当 代转炉的基本操作工艺。 代转炉的基本操作工艺。

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3.6.2 顶底复吹转炉炼钢的设备
顶底复吹转炉炼钢的设备由4个系统组成, 顶底复吹转炉炼钢的设备由 个系统组成,每个 个系统组成 系统又由各自的设备组成。 系统又由各自的设备组成。 炼钢容器的炉子系统 炉子系统; 炼钢容器的炉子系统; 提供炼钢所需的氧气和底部搅拌气体的供气 提供炼钢所需的氧气和底部搅拌气体的供气 系统; 系统; 提供炼钢所需的金属料和造渣材料的供料系 提供炼钢所需的金属料和造渣材料的供料系 统; 对高温含尘烟气进行降温除尘处理, 对高温含尘烟气进行降温除尘处理,并回收 余热和煤气的烟气处理系统 烟气处理系统。 余热和煤气的烟气处理系统。

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3.6.2.1 炉子系统
炉子系统由转炉﹑托圈﹑耳轴﹑倾动机构组成, 炉子系统由转炉﹑托圈﹑耳轴﹑倾动机构组成, 转炉 组成 是装入原料进行吹炼的容器。它由圆台形炉帽 炉帽﹑ 是装入原料进行吹炼的容器。它由圆台形炉帽﹑ 圆筒形炉身和球缺形或截锥形炉底 炉身和球缺形或截锥形炉底三部分组成在 圆筒形炉身和球缺形或截锥形炉底三部分组成在 炉帽与炉身连接处 出钢口。 有出钢口。

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3.6.2.2 供气系统
供氧系统由制氧机﹑储气罐﹑压氧机﹑ 供氧系统由制氧机﹑储气罐﹑压氧机﹑输气管 由制氧机 道及阀门、氧枪和底部供气元件组成 组成。 道及阀门、氧枪和底部供气元件组成。 氧枪是供氧设备中的关键部件。由枪身和喷头 氧枪是供氧设备中的关键部件。 是供氧设备中的关键部件 组成。 组成。 枪身是由三种不同直径的无缝钢管套装而成 是由三种不同直径的无缝钢管套装而成, 枪身是由三种不同直径的无缝钢管套装而成, 通水冷却。 通水冷却。 喷头用导热良好的紫铜制成, 喷头用导热良好的紫铜制成,孔形状一般采用 拉瓦尔管的形状 大型转炉普遍应用了三孔﹑ 的形状, 拉瓦尔管的形状,大型转炉普遍应用了三孔﹑ 四孔﹑五孔喷头。 四孔﹑五孔喷头。

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氧枪结构示意图

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二维等熵流动理论

拉瓦尔管是一种先收 缩后扩张、 缩后扩张、用以产生 超声速气流的管道 拉瓦尔管广泛使用于 超声速风洞、 超声速风洞、喷气发 动机、汽轮机、 动机、汽轮机、火箭 推进器等需用超声速 气流的设备中。 气流的设备中。
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底部供气元件
顶底复吹技术的关键部件是复吹转炉的底部供 气元件。 气元件。 底部供气元件分为两大类, 喷嘴型和砖型。 底部供气元件分为两大类,即喷嘴型和砖型。

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3.6.2.3 供料系统
1)铁水供应 ) 2)废钢供应 ) 3)造渣剂供应 )

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1)铁水供应 )
混铁车(鱼雷罐车)方式流程为:高炉铁水→ 混铁车(鱼雷罐车)方式流程为:高炉铁水→鱼 雷罐车→铁水罐→转炉。 雷罐车→铁水罐→转炉。 这种供应方式投资省﹑ 这种供应方式投资省﹑铁水温降小和有较好的生 产环境。适合于大型高炉向大型转炉( 产环境。适合于大型高炉向大型转炉(100t以 以 供应铁水。 上)供应铁水。

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2)废钢供应 )
向转炉供应废钢一般采用废钢槽方式。 向转炉供应废钢一般采用废钢槽方式。 废钢槽方式 流程:磁盘吊车装槽→桥式吊车+废钢槽 转炉。 废钢槽→ 流程:磁盘吊车装槽→桥式吊车 废钢槽→转炉。

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3) 造渣剂供应 )
转炉的造渣剂采用以下的供应方式: 转炉的造渣剂采用以下的供应方式:地下储料 胶带运输机→高位料仓→称量漏斗→ 仓→胶带运输机→高位料仓→称量漏斗→汇总 漏斗→ 漏斗→溜槽 转炉。 →转炉。 下图还给出了 向钢包中加入 铁合金的主要 设备。 设备。

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3.6.2.4 烟气处理系统
转炉炉内的气体称为炉气, 转炉炉内的气体称为炉气,炉气离开炉口进入烟 罩后称为烟气 烟气。 罩后称为烟气。 氧气转炉在吹炼期间产生大量含尘炉气,其温度 氧气转炉在吹炼期间产生大量含尘炉气, 高达1400~1600℃,炉气中含有大量 高达 ℃ 炉气中含有大量CO和含 和含 铁60%左右的粉尘。 %左右的粉尘。 转炉炉气的处理方法主要有燃烧法和未燃烧法。 转炉炉气的处理方法主要有燃烧法和未燃烧法。 未燃法是在炉口上方采用可以升降的活动烟罩 是在炉口上方采用可以升降的活动烟罩, 未燃法是在炉口上方采用可以升降的活动烟罩, 使炉气在收集过程中尽量不与空气接触, 使炉气在收集过程中尽量不与空气接触,经降 温除尘净化后,通过风机抽入煤气回收系统中。 温除尘净化后,通过风机抽入煤气回收系统中。

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转炉全湿法(OG法 转炉全湿法(OG法)烟气净化系统

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3.6.3 复吹转炉吹炼工艺
3.6.3.1 吹炼工艺流程 3.6.3.2 吹炼过程元素的变化 3.6.3.3 吹炼工艺制度

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3.6.3.1 吹炼工艺流程
一炉钢的冶炼过程是指从装料到倒尽渣为 一炉钢的冶炼过程是指从装料到倒尽渣为 顶底复吹转炉炼钢的冶炼周期一般是 止。顶底复吹转炉炼钢的冶炼周期一般是 30~40min。其中的纯吹氧时间约 ~ 。其中的纯吹氧时间约 15~20min。 ~ 。

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转炉操作进程

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3.6.3.2 吹炼过程元素的变化
根据[C]的氧化速度不同,炼钢过程可分为三 的氧化速度不同, 根据 的氧化速度不同 个时期。 个时期。 氧化初期,脱碳速度由小变大。 氧化初期,脱碳速度由小变大。 由于氧化初期熔池温度低, ﹑ 由于氧化初期熔池温度低,Si﹑Mn氧化量 氧化量 消耗了大部分的氧, 多,消耗了大部分的氧,[C]的氧化受到限 的氧化受到限 制。 脱碳速度d[C]/dt=-k1t,与吹炼时间成正 脱碳速度 , 比。 这一时期称吹炼初期,又叫硅﹑锰氧化期, 这一时期称吹炼初期,又叫硅﹑锰氧化期, 时间从开吹到约4~ 时间从开吹到约 ~5min。 。
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氧化中期 Si、Mn氧化结束,熔池温度升高,供给的氧几 氧化结束, 、 氧化结束 熔池温度升高, 乎全部用于脱碳。 乎全部用于脱碳。 脱碳速度达到最大且几乎不变。 脱碳速度达到最大且几乎不变。 这一时期称为吹炼中期,又叫碳氧化期, 这一时期称为吹炼中期,又叫碳氧化期, w[c]=3.0%-3.5%时进入吹炼中期。 时进入吹炼中期。 时进入吹炼中期 氧化后期 随着碳含量下降,在钢液与气相的边界层中,碳 随着碳含量下降,在钢液与气相的边界层中 碳 的浓度梯度逐渐下降,使得脱碳速度越来越小。 的浓度梯度逐渐下降,使得脱碳速度越来越小。 脱碳速度由大变小。这一时期称吹炼末期, 脱碳速度由大变小。这一时期称吹炼末期,又叫 碳氧化后期。 碳氧化后期。 除碳外其他元素变化不大,主要进行终点操作。 除碳外其他元素变化不大,主要进行终点操作。 当w[c]﹤0.3%-0.7%时,进入吹炼末期。 ﹤ 时 进入吹炼末期。

吹炼 过程 中金 属液 和炉 渣成 分的 变化

3.6.3.3 吹炼工艺制度
顶底复吹转炉炼钢, 顶底复吹转炉炼钢,根据底吹气体种类的 不同,可分为底部吹入非氧化性气体的复 不同,可分为底部吹入非氧化性气体的复 吹工艺和底部吹入氧化性气体的复吹工艺。 吹工艺和底部吹入氧化性气体的复吹工艺。 我国采用的是前一种工艺进行复吹转炉炼 即底部吹入氮气、氩气来搅拌熔池。 钢,即底部吹入氮气、氩气来搅拌熔池。 氧气顶底复吹转炉炼钢工艺包括装料 装料﹑ 氧气顶底复吹转炉炼钢工艺包括装料﹑供 底部供气、造渣﹑温度及终点控制﹑ 氧﹑底部供气、造渣﹑温度及终点控制﹑ 脱氧及合金化等内容 等内容。 脱氧及合金化等内容。

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1 装料制度
1)装料次序 ) 一般来说是先装废钢后兑铁水, 一般来说是先装废钢后兑铁水,防止加入铁水 时造成喷溅。 时造成喷溅。 到了炉役后期,或者废钢装入量比较多的转炉, 到了炉役后期,或者废钢装入量比较多的转炉, 可以先兑铁水,后加废钢。 可以先兑铁水,后加废钢。 2)装入量 ) 不同吨位的转炉以及一座转炉在不同的生产条 件下,都有其不同的合理金属装入量。 件下,都有其不同的合理金属装入量。 装入量过小,产量低,熔池浅, 装入量过小,产量低,熔池浅,氧流易直接冲 击炉底,造成炉底破坏。装入量过大,熔池搅 击炉底,造成炉底破坏。装入量过大 熔池搅 拌不充分,吹炼时间增加,易造成喷溅。 拌不充分,吹炼时间增加,易造成喷溅。
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2 供氧制度
当氧气射流作用在金属熔池上时,一部分氧气 当氧气射流作用在金属熔池上时, 被金属液吸收,参与炼钢反应, 被金属液吸收,参与炼钢反应,来不及反应的 氧气沿冲击坑表面产生反射流动,另外由[C]氧气沿冲击坑表面产生反射流动,另外由 [O]反应产生的 反应产生的CO气体上升排除,使冲击坑 气体上升排除, 反应产生的 气体上升排除 壁面附近的金属液向上运动, 壁面附近的金属液向上运动,造成冲击坑四周 的金属液不断向冲击 坑底部补充, 坑底部补充,从而产 生了循环流动。 生了循环流动。

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在实际吹炼中,喷头结构﹑ 在实际吹炼中,喷头结构﹑氧气工作压力和流量 通常保持一定, 通常保持一定,所以可以通过控制枪位来控制吹 炼过程向熔池中的供氧和熔池的搅拌。 炼过程向熔池中的供氧和熔池的搅拌。 枪位指喷头到静止金属熔 池液面的距离。 池液面的距离。高枪位指 该距离大, 该距离大,低枪位指该距 离小。 离小。 硬吹是氧枪枪位低或氧压 硬吹是氧枪枪位低或氧压 高时的供氧方式。 高时的供氧方式。 软吹为枪位高或氧压低时 软吹为枪位高或氧压低时 的供氧方式。 的供氧方式。
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3 造渣制度
造渣的要求
氧气转炉的冶炼周期短,必须做到快速成渣, 氧气转炉的冶炼周期短,必须做到快速成渣, 快速成渣 使炉渣尽快具有适当的碱度、氧化性和流动性, 使炉渣尽快具有适当的碱度、氧化性和流动性, 以便迅速把金属中的杂质去除。 以便迅速把金属中的杂质去除。 避免炉渣溢出和喷溅,减少原材料的损失。 避免炉渣溢出和喷溅,减少原材料的损失。 在生产中, 在生产中,一般根据铁水成分和所炼钢种来确 定造渣方法,包括单渣法 单渣法、 定造渣方法,包括单渣法、双渣法和双渣留渣 法。

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单渣操作就是在冶炼过程中只造一次渣, 单渣操作就是在冶炼过程中只造一次渣,中途 就是在冶炼过程中只造一次渣 不倒渣、不扒渣、直到终点出钢。 不倒渣、不扒渣、直到终点出钢。 双渣法是吹炼过程中倒出或扒出部分( 双渣法是吹炼过程中倒出或扒出部分(约 是吹炼过程中倒出或扒出部分 1/2—2/3炉渣,有时根据要求不止倒一次炉 炉渣, 炉渣 然后再重新加入石灰造新渣, 渣,然后再重新加入石灰造新渣,这种操作就 称为双渣法 留渣操作就是将上炉终点渣的一部分或全部留 留渣操作就是将上炉终点渣的一部分或全部留 在炉内,然后在吹炼第一期结束时倒出来, 在炉内,然后在吹炼第一期结束时倒出来,重 新造渣。 新造渣。
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4 温度控制
在吹炼过程中,升温应均衡,在前期和中期, 在吹炼过程中,升温应均衡,在前期和中期, 为了脱磷,温度可控制低些, 为了脱磷,温度可控制低些,但应保证炉渣中 石灰的溶解,以形成具有一定碱度的炉渣。 石灰的溶解,以形成具有一定碱度的炉渣。 前期结束时温度可控制在1450~1550℃ ℃ 前期结束时温度可控制在 中期控制在1500~1600℃ ℃ 中期控制在 到吹炼后期应均匀升温, 到吹炼后期应均匀升温,达到钢种要求的 出钢温度。 出钢温度。

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5 终点控制和出钢
终点控制内容包括钢水成分[C]﹑[P]﹑[S] ﹑ 终点控制内容包括钢水成分 ﹑ 含量应满足出钢要求, 含量应满足出钢要求,钢水温度应达到出钢温 度。 在终点都要测温取样, 在终点都要测温取样,如果两者之一不满足出 钢要求,就要进行补吹 补吹。 钢要求,就要进行补吹。 补吹会产生一些不良影响如铁损增加, 补吹会产生一些不良影响如铁损增加,气体含 量增高,炉衬侵蚀严重。补吹应尽量避免。 量增高,炉衬侵蚀严重。补吹应尽量避免。

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出钢操作
钢水成分和温度达到出钢要求后,便可摇炉将钢 钢水成分和温度达到出钢要求后, 要求后 水通过出钢口倒入钢包中。 水通过出钢口倒入钢包中。 为了减少转炉内的炉渣进入钢包, 为了减少转炉内的炉渣进入钢包,影响钢水成 分,应采用挡渣技术和在钢包中加入小粒石灰 基粉剂提高钢包顶渣碱度和降低渣中FeO含量。 含量。 基粉剂提高钢包顶渣碱度和降低渣中 含量 常用的挡渣方法是用挡渣球挡渣和气动挡渣。 常用的挡渣方法是用挡渣球挡渣和气动挡渣。 为了减少钢水进入钢包时的热量损失, 为了减少钢水进入钢包时的热量损失,降低出 钢温度,应对钢包进行烘烤,达到红包出钢 红包出钢。 钢温度,应对钢包进行烘烤,达到红包出钢。

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挡渣出钢

脱氧和合金化
在转炉炼钢中,到达吹炼终点时,钢水含氧量 在转炉炼钢中,到达吹炼终点时, 一般比较高( 一般比较高(w[O]为0.02%~0.08%), 为 ~ ), 为了保证钢的质量和顺利浇注, 为了保证钢的质量和顺利浇注,必须对钢水进 行脱氧。 脱氧。 为了使钢达到性能要求, 为了使钢达到性能要求,还需向钢水中加入合 金元素,即所谓合金化操作 合金化操作。 金元素,即所谓合金化操作。

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6 溅渣护炉操作
在出完钢后,利用高压 在出完钢后,利用高压N2将转炉内的炉渣溅到 炉壁上,形成一定厚度的溅渣层, 炉壁上,形成一定厚度的溅渣层,作为下一炉 溅渣护炉。 炼钢的炉衬,这一工艺称溅渣护炉 炼钢的炉衬,这一工艺称溅渣护炉。 采用这一工艺,减少了炉衬的侵蚀速度, 采用这一工艺,减少了炉衬的侵蚀速度,大幅 度提高转炉炉龄。 度提高转炉炉龄。 溅渣护炉工艺主要涉及到吹N 炉渣和炉衬。 溅渣护炉工艺主要涉及到吹 2、炉渣和炉衬。 对溅渣护炉效果有重要影响的工艺参数有供N 对溅渣护炉效果有重要影响的工艺参数有供 2 参数、炉渣性质及渣量和镁碳砖中的含碳量。 参数、炉渣性质及渣量和镁碳砖中的含碳量。

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复吹转炉枪位对溅渣影响模型图

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第三章 小结
重点掌握内容: 重点掌握内容: 炼钢的基本任务 炉渣在炼钢中的作用,其来源及主要成分。 炉渣在炼钢中的作用,其来源及主要成分。 脱碳反应的作用。 脱碳反应的作用。 脱硫、脱磷的反应式。 脱硫、脱磷的反应式。 脱氧的方法。 脱氧的方法。 钢中气体来源及降低气体的措施。 钢中气体来源及降低气体的措施。 非金属夹杂物的来源、组成及降低其措施。 非金属夹杂物的来源、组成及降低其措施。 炼钢用原材料:铁水的要求;废钢、铁合金的作用; 炼钢用原材料:铁水的要求;废钢、铁合金的作用;造渣材料的种 类; 铁水预处理工艺:概念;铁水预处理功能; 铁水预处理工艺:概念;铁水预处理功能;铁水预处理脱硫的两种 常用方法;脱硫反应; 常用方法;脱硫反应; 顶底复吹转炉炼钢的设备:4个组成系统;炉衬组成;氧枪结构; 顶底复吹转炉炼钢的设备: 个组成系统;炉衬组成;氧枪结构; 个组成系统 复吹转炉吹炼工艺:吹炼工艺流程;吹炼过程元素的变化(三期); 复吹转炉吹炼工艺:吹炼工艺流程;吹炼过程元素的变化(三期); 装料顺序;枪位、硬吹、软吹;底吹气体种类;终点控制; 装料顺序;枪位、硬吹、软吹;底吹气体种类;终点控制;溅渣护 炉。
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